Заготовительное производство в машиностроении

Заготовительное производство в машиностроении

Заготовительное производство в машиностроении

Заготовительное производство в машиностроении

Заготовительное производство в машиностроении

Заготовительное производство в машиностроении

Заготовительное производство в машиностроении

10. Заготовительное производство в машиностроении

11. Заготовительное производство в машиностроении

12. Заготовительное производство в машиностроении

13. Заготовительное производство в машиностроении

14. Заготовительное производство в машиностроении

15. Заготовительное производство в машиностроении

16. Заготовительное производство в машиностроении

17. Заготовительное производство в машиностроении

18. Заготовительное производство в машиностроении

19. Заготовительное производство в машиностроении

20. Заготовительное производство в машиностроении

21. Заготовительное производство в машиностроении

22. Заготовительное производство в машиностроении

23. Заготовительное производство в машиностроении

24. Заготовительное производство в машиностроении

25. Заготовительное производство в машиностроении

26. Заготовительное производство в машиностроении

27. Заготовительное производство в машиностроении

28. Заготовительное производство в машиностроении

29. Заготовительное производство в машиностроении

30. Заготовительное производство в машиностроении

31. Заготовительное производство в машиностроении

32. Заготовительное производство в машиностроении

33. Заготовительное производство в машиностроении

34. Заготовительное производство в машиностроении

35. Заготовительное производство в машиностроении

36. Заготовительное производство в машиностроении

37. Заготовительное производство в машиностроении

38. Заготовительное производство в машиностроении

39. Заготовительное производство в машиностроении

40. Заготовительное производство в машиностроении

41. Заготовительное производство в машиностроении

42. Заготовительное производство в машиностроении

43. Заготовительное производство в машиностроении

44. Заготовительное производство в машиностроении

45. Заготовительное производство в машиностроении

46. Заготовительное производство в машиностроении

47. Заготовительное производство в машиностроении

48. Заготовительное производство в машиностроении

49. Заготовительное производство в машиностроении

50. Заготовительное производство в машиностроении

51. Заготовительное производство в машиностроении

52. Заготовительное производство в машиностроении

53. Заготовительное производство в машиностроении

54. Заготовительное производство в машиностроении

55. Заготовительное производство в машиностроении

56. Заготовительное производство в машиностроении

57. Выбор вида заготовок.

58. Выбор вида заготовок.

59. Выбор вида заготовок.

60. Выбор вида заготовок.

61. Выбор вида заготовок.

62.

68. Выбор вида заготовок.

Материалы и требования, предъявляемые к качеству детали.

Основная тенденция современного машиностроения — примене-ние материалов, обеспечивающих необходимые конструктивные и эксплуатационные свойства, имеющих повышенную обрабаты-ваемость на всех стадиях передела. Иными словами, материалы должны обладать необходимым запасом определенных техноло-гических свойств — ковкостью, штампуемостью, жидкотеку-честью, свариваемостью, обрабатываемостью.

Необходимым технологическим свойством для деформи-руемых материалов является технологическая пластичность . Чем ниже пластичность материала, тем сложнее получить качест-венную заготовку методом обработки металлов давлением, тем сложнее технологический процесс, тем выше себестоимость де-тали. Так, при изготовлении поковок из труднодеформируемых высокопрочных сплавов осуществить необходимую степень де-формации за один нагрев не всегда удается, поэтому необходи-мо введение дополнительных промежуточных нагревов, что зна-чительно повышает себестоимость и трудоемкость изготовле-ния поковок. Особенно жесткие требования по технологичес-кой пластичности предъявляют к тем сплавам, изделия из кото-рых подвергают холодной обработке металлов давлением — выдавливанию, вытяжке , гибке , формовке.

При выборе способа получения отливок также необходимо учитывать технологические свойства сплавов. Например, если материал обладает пониженными литейными свойствами (низ-кая жидкотекучесть, высокая склонность к усадке и т.п.), не рекомендуется применять для получения отливок из этого ма-териала такие способы, как литье в кокиль или литье под давле-нием, так как из-за низкой податливости металлических форм могут возникнуть литейные напряжения, коробление отливки и трещины . В таких случаях целесообразно применение способов: оболочковое литье и литье в песчано-глинистые формы.

Сплавы, склонные к повышенному поглощению газов (мно-гие литейные сплавы на основе алюминия), нежелательно при-менять для получения заготовок литьем под давлением; для центробежного литья исключено применение сплавов, склон-ных к ликвации.

В технических условиях для ответственных, тяжело нагру-женных деталей, для деталей, работающих в условиях перемен-ных нагрузок, в специальных средах (детали турбостроения, энергомашиностроения, такие, как валы, шестерни , зубчатые колеса, роторы, турбинные и компрессорные диски и т.п.), ука-зывают определенные требования к качеству материала, к фи-зико-механическим свойствам.

Процесс изготовления стальных отливок значительно слож-нее, чем чугунных, так как литейные свойства у стали ниже, чем у чугуна. Для предупреждения образования усадочной пористо-сти необходимы большие прибыли , обтаем которых может дос-тигать 60 % объема отливки, что приводит к увеличению расхо-да материала в 1,6 раза. Учитывая пониженную жидкотекучесть стали, сечения литниковых каналов необходимо увеличивать в 1,5—3,0 раза. Все это, естественно, снижает коэффициент ис-пользования металла, повышает себестоимость деталей.

В табл. 2.10 приведены оптовые цены за тонну стальных от-ливок для некоторых весовых групп . Сравнивая табл. 2.7 и 2.10 для отливок одних и тех же массы и группы сложности, изготовленных из чугуна и стали, можно отметить, что оптовые цены на отливки из конструкционных нелегированных и низко-легированных сталей близки к ценам аналогичных отливок из высокопрочного чугуна.

Учитывая более высокие литейные свойства высокопроч-ных чугунов, их прочность и пластичность, необходимо оцени-вать возможность замены стального литья на литье из высоко-прочного чугуна.

В структуре литейного производства СССР литье из цветных металлов, и сплавов составляет около 4 %. Однако в пос-ледние годы наблюдается тенденция к более широкому исполь-зованию цветных сплавов для получения фасонных отливок. Этому способствует наличие ряда особых физико-химических и физико-механических свойств, присущих сплавам из цветных металлов, и прежде всего высокая удельная прочность. В табл. 2.11 представлены значения удельной прочности некоторых ма-териалов, которые определяются как отношение предела проч-ности материала к его плотности. Как видно из данных табли-цы, такие материалы, как алюминиевый и титановый сплавы, имеют более высокую удельную прочность, что позволяет при их применении значительно снизить массу изделий.

Среди литейных материалов из сплавов цветных металлов наиболее широкое применение нашли алюминиевые сплавы. От-ливки из алюминиевых сплавов составляют около 70 % общего выпуска цветного литья; 25 % составляют отливки из медных сплавов. В последние годы достигнуты значительные успехи в освоении использования тугоплавких металлов, в частности титана, что значительно расширило область их применения, в том числе и для получения фасонных отливок.

Наиболее высокими литейными свойствами обладают спла-вы системы алюминий-кремний, так называемые силумины. Эти сплавы широко применяют в автомобильной, авиационной, приборо-, машино-, судостроительной и электротехнической промышленности , так как они обладают высокими литейными свойствами, достаточными пластичностью и механической проч-ностью, удовлетворительной коррозионной стойкостью. Из си-луминов получают отливки деталей сложной конфигурации, ра-ботающие при средних и значительных нагрузках.

Сплавы системы алюминий — медь обладают пониженными литейными свойствами, низкими пластичностью и коррозион-ной стойкостью, но хорошо обрабатываются резанием. Вслед-ствие широкого интервала кристаллизации сплавы этой систе-мы склонны к образованию усадочных трещин и рассеянной усадочной пористости . Отличительная особенность этих спла-вов — теплопрочность. Основная область применения — самолетостроение.

Сложные алюминиевые сплавы, содержащие медь и кремний, обладают высокой жидкотекучестью, коррозионной стойко-стью, хорошей свариваемостью. Их применяют для изготовления корпусов различных приборов, автомобильных и тракторных поршней, деталей авиационных двигателей.

Алюминиево-магниевые сплавы из всех литейных алюминие-вых сплавов обладают наиболее высокими механическими свой-ствами, пониженной плотностью, высокими коррозионной стой-костью и прочностью. Их используют при изготовлении отливок, испытывающих большие вибрационные нагрузки или подвергающихся воздействию морской воды. Вследствие большой склонности к окислению, образованию усадочных трещин и рыхлостей, взаимодействию с влагой литейной формы, пониженной жидкотекучести изготовление отливок из этих сплавов вызывает значительные технологические трудности.

Сплавы, не вошедшие в рассмотренные системы, относятся к сложнолегированным; их применяют для отливок, работаю-щих при повышенных температурах и давлениях, требующих повышенной стабильности размеров, для изготовления сварных конструкций и деталей, хорошо обрабатываемых резанием .

Наибольший эффект в снижении себестоимости получает-ся при увеличении коэффициента весовой точности, так как статья расходов на металл во много раз превышает любую дру-гую статью расхода при производстве деталей машин. Как из-меняются коэффициент весовой точности и коэффициент ис-пользования металла при изготовлении поковки штуцера, по-казано на рис. 3.33.

В некоторых случаях для выбора оптимальной заготовки целесообразно сопоставлять между собой литье и обработку металлов давлением. Если деталь может быть получена как из отливки, так и из поковки, то прежде всего необходимо оцени-вать требования, предъявляемые к детали условиями эксплуа-тации (характер нагрузок, значения механических свойств, тре-бования к плотности, размеру и расположению зерен и т.д.). Обычно эти требования заданы конструктором и изложены в чертеже готовой детали. Ответственные детали, к которым предъявляют повышенные требования по механическим свой-ствам, особенно по ударной вязкости , рекомендуется изготав-ливать из кованых или штампованных заготовок. Горячую объ-емную штамповку наиболее целесообразно сопоставлять с литьем под давлением, с литьем в кокиль и со штамповкой из жидкого металла.

Если деталь по своей конструкции пригодна для штамповки и для литья под давлением, то при выборе способа изготовле-ния необходимо учитывать следующее.

Температуру плавления сплава. Например, деталь изго-тавливают из медного сплава. Стойкость форм при литье под давлением медных сплавов в среднем 5—10 тыс. шт. отливок, стойкость штампа 10—20 тыс. шт. поковок. Кроме того, стои-мость форм в 1,5—2 раза выше стоимости штампа. Следует помнить, что параметр шероховатости поверхности деталей из медных сплавов, изготавливаемых литьем под давлением, ухудшается по мере изнашивания формы, так как на поверх-ности формы появляется сетка трещин разгара;

Характерной особенностью порошковой металлургии как промышленного метода изготовления различного рода загото-вок является применение исходного сырья в виде порошков, которые затем прессуют или формуют в изделия заданных размеров и подвергают термической обработке (спеканию), проводимой при температурах ниже температуры плавления

основного компонента шихты.

Основные элементы технологии порошковой металлургии следующие:

получение и подготовка порошков исходных материалов, которые могут представлять собой чистые металлы или их

сплавы, металлоиды, соединения металлов с неметаллами и другие химические соединения;

прессование из "подготовленной шихты изделий необходи-мой формы в специальных пресс-формах, т.е. формование бу-дущего изделия;

термическая обработка (или спекание) спрессованных из-делий, обеспечивающая им окончательные физико-механичес-кие и другие свойства. В производственной практике иногда встречаются отклонения от типового технологического процес-са, например совмещение операции прессования и спекания, пропитка пористого брикета расплавленным металлом, допрессовка или калибровка спеченного полуфабриката, дополнитель-ная механическая обработка спеченных изделий и т.д.

Достоинства порошковой металлургии следующие:

возможность изготовления деталей из тугоплавких мате-риалов, псевдосплавов (например, медь — вольфрам, железо — графит), пористых материалов с заранее заданной пористостью (фильтры, самосмазывающиеся подшипники);

значительная экономия материалов в связи с возможностью прессования изделий с окончательными размерами, не нуж-дающихся (или почти не нуждающихся) в последующей меха-нической обработке; отходы производства в этом случае не превышают 1—5 %;

возможность получения изделий из материалов высокой чистоты, так как при изготовлении деталей методом порошко-вой металлургии (в отличие от литья) исключается внесение каких-либо загрязнений в перерабатываемый материал;

Основы технологий в машиностроении

В машиностроении следует выделить три основные технологические стадии:

Производство заготовок осуществляется двумя методами:

Метод пластической деформации;

Метод литья.

Изготовление заготовок методами пластической деформации. Для получения деталей применяют различные заготовки. Металлические заготовки изготавливают литьем, прокаткой, ковкой, штамповкой и другими способами.

Методами пластической деформации получают заготовки из стали, цветных металлов и их сплавов, а также пластмасс, резины, многих керамических материалов и др. Широкое распространение методов пластической деформации обусловливается их высокой производительностью и высоким качеством изготавливаемых изделий.

Важной задачей технологии явля­ется получение заготовок, максимально приближавшихся по форме и размерам к готовым деталям. Заготовки, получаемые методами пластической деформации, имеют минимальные припуски на механическую обработку, а иногда и не требуют ее вовсе. Структура металлической заготовки и ее механичес­кие свойства после пластической деформации улучшаются.

Обработка металлов давлением основана на пластической деформации. Этим методом изготавливают заготовки и изделия массой от нескольких граммов до сотен тонн из металлов и сплавов. Обработка металлов давлением включает: прокатку, ковку, штамповку, прессование и волочение. Это один из прогрессивных и распространенных методов получения заго­товок деталей машин.

Обработка металлов давлением основана на плас­тичности обрабатываемого материала. Пластичность - это способность материала изменять свою форму необратимо и не разрушаясь под действием внешних сил. При обработке давле­нием изменяется форма заготовки без изменения ее массы. Об­работке давлением можно подвергать только те материалы, которые обладают пластичностью в холодном или нагретом со­стоянии. Например, чугун обрабатывать давлением нельзя. Пластичность сплавов зависит от их состава, температуры де­формирования (чем выше температура, тем больше пластич­ность; однако температура деформирования не должна пре­вышать значения 0,4 Тпл), степени деформирования (с повыше­нием степени деформирования пластичность уменьшается).

Пластическая деформация твердых тел происходит в ре­зультате смещения атомов по кристаллографическим плоскостям, в которых расположено наибольшее количество атомов. В результате искажения кристаллической решетки - наклепа при деформации в холодном состоянии - свойства кристалла изменяются: увеличивается твердость, прочность, хрупкость; уменьшается пластичность, вязкость, коррозийная стойкость, электропроводность. Для восстановления пластических свойств, устранения наклепа производят раскристаллизационный отжиг, после которого материал приобретает прежние свой­ства. При этом материал из неустойчивого состояния наклепа постепенно переходит в устойчивое, равновесное состояние.

Прокатка является наиболее распространенным методом обработки давлением. Прокатке подвергают около 90% всей вы­плавляемой стали и большую часть цветных металлов и сплавов. Суть прокатки состоит в пластическом деформировании заготов­ки между вращающимися валками прокатного стана.

Прокатанный металл используют непосредственно в кон­струкциях машин, механизмов оборудования, из него изго­тавливают металлические конструкции мостов, ферм, станины, клепаные и сварные изделия, железобетонные кон­струкции и др.; он же служит заготовкой для механических цехов, а также для последующей ковки и штамповки.

Геометрическая форма поперечного сечения прокатного изделия называется его профилем, совокупность профилей разных размеров - сортаментом. Сортамент прокатанной продукции отличается огромным разнообразием и делится на пять групп:

1. Сортовой прокат, который подразделяется на две под­группы:

а) профили простой геометрической формы (прямо­угольник, квадрат, круг и др.);

б) профили сложной фасонной геометрической формы (швеллер, рельс, двутавровая балка и др.).

2. Листовой прокат, который также подразделяется на две подгруппы:

а) тонколистовой (для стали толщиной 0,2 - 4 мм; для цветных металлов - 0,05 - 2 мм);

б) толстолистовой (4 - 60 мм для стали и до 25 мм для цветных металлов). Лис­товой прокат толщиной менее 0,2 мм называется фольгой.

3. Трубный прокат разделяется на:

а) бесшовные трубы (для стали диаметром 30 - 650 мм);

б) сварные трубы (для стали диаметром 10 -1420 мм).

4. Периодический прокат. Профили этой группы проката представляют собой заготовку, геометрическая форма и площадь поперечного сечения которой периодически изменяется по ее длине. Периодический прокат применяется как заготовка для последующей штамповки.

5. Специальный прокат. Сюда относятся колеса, кольца, бандажи, шарики для шарикоподшипников и другая продук­ция законченной формы.

К основным технико-экономическим показателям прокат­ного производства относятся: расход металла на 1 т готовой продукции; часовая производительность прокатного стана; скорость прокатки; общая мощность главных приводов (кВт); выпуск продукции на единицу мощности главных приводов; выход годного проката (%); расход топлива на 1 т годного проката (тыс.кал.), энергии (кВт× ч); качество вы­пускаемой продукции; себестоимость продукции по видам сортамента; производительность труда. Эти технико-экономические показатели характеризуют наличие и использование орудий труда - главной по своему значению и удельному весу части основных фондов предприятия. Расход металла на 1 т продукции рассчитывается по формуле:

где а, b и c - потери металла при прокатке соответственно на угар, обрезы и брак, т;

G - вес готового проката, т;

K р -расходный коэффициент, характеризующий количество металла, израсходованного на 1 т годного проката.

Скорость прокатки можно определить по формуле:

где Д - диаметр валков, мм;

n - число оборотов валков в минуту.

Часовая производительность прокатного стана Р:

где 3600 - число секунд в 1 ч;

Т - период прокатки, с;

В - масса слитков, т.

В структуре себестоимости продукции прокатного произ­водства около 90% составляют затраты на металл. Из этого можно сделать вывод, что наиболее эффективными фактора­ми снижения себестоимости продукции в прокатном произ­водстве являются: снижение потерь металла по переделам; производство проката с минусовыми отклонениями; сниже­ние брака; вторичное использование отходов.

К широко распространенным методам обработки металлов давлением относятся ковка и объемная штамповка. Это способы изготовления изделий, называемых поковками. Ковка - единственно возможный способ изготовления круп­ных изделий весом более 250 т типа валов гидрогенераторов, турбинных дисков, коленчатых валов судовых двигателей, валков прокатных станов и т.п.

Ковку называют "свобод­ной", потому что металл, пластически деформируясь под дей­ствием бойков молота или пресса, перемещается свободно в том направлении, где испытывает наименьшее сопротивле­ние.

Специальные формы при ковке не применяют. Заготов­ка, которой является слиток, профильный или периоди­ческий прокат, помещается на плиту (наковальню). Чередо­вание в определенной последовательности основных и вспо­могательных операций составляет процесс свободной ковки. К операциям свободной ковки относятся: осадка, прошивка, протяжка, гибка, рубка, скручивание и др.

При получении изделий методом объемной штамповки применяют специальную оснастку - штампы. Штампы - это металлическая пресс-форма, имеющая полость, размеры и конфигурация которой соответствуют размерам и конфигура­ции будущей детали.

Объемная штамповка имеет ряд преиму­ществ по сравнению с ковкой. Объемной штамповкой можно получать поковки сложной конфигурации, более высокой точности размеров и качества поверхности. Припуск на меха­ническую обработку значительно (в 3 - 4 раза) ниже, чем при ковке, а, следовательно, меньше потери металла в стружку и меньше объем последующей обработки. Кроме того, штамповка во много раз производительнее ковки. Поэтому объемную штамповку экономически целесообразнее применять в серийном и массовом производстве.

Максимальный вес поковок, получаемых объемной штамповкой, составляет 3 т. Объемной штамповкой производят заготовки ответствен­ных деталей автомобилей, тракторов, самолетов, станков т.п.

Кроме объемной штамповки, существует листовая. Исходной заготовкой при листовой штамповке служит листовой прокат. Для изготовления деталей из тонколистового проката применяют холодную штамповку, при толстолистовой исходной заготовке (более 10 мм толщиной) - горячую.

Листовой штамповкой получают широкую номенклатуру деталей типа шайб, колец, чашек, скоб, втулок, элементов крепления, облицовки автомобиля и т.д. из малоуглеродистой, нержавеющей и других сталей; а также из сплавов на основе меди, алюминия, магния и др. К операциям листовой штамповки относятся: отрезка, вырубка по контуру, пробивка отверстий, гибка, вытяжка, обжим, отбортовка и др.

Достоинствами листовой штамповки являются: высокая производительность (30 000 - 40 000 деталей в смену с одного штампа), высокие точность размеров и качество поверх­ности получаемых деталей, широкие возможности автоматизации технологического процесса.

К обработке металлов давлением относится также процесс волочения. Волочением называют процесс пластического формирования заготовки путем ее протягивания через отверстие волоки или волочильной доски волочильного стана. В результате обрабатываемая заготовка приобретает сечение, размеры и форма которого соответствует размерам и форме этого отверстия.

Исходной заготовкой для волочения служит катаный и прессованный металл. Волочение - это холодный вид обработки давлением, в процессе которого заготовка упрочняется. Для снятия наклепа проводят раскристаллизационный отжиг. Волочением получают проволоку диаметром от до 0,001 мм, прутки различного профиля.

Технологические процессы получения заготовок методами литья . Литье является одним из важнейших и распространенны способов изготовления заготовок и деталей машин. Литье получают заготовки различной конфигурации, размеров массы из различных металлов и сплавов - чугуна, стали, алюминиевых, медных, магниевых и др. сплавов.

Литье - это наиболее простой и дешевый, а иногда и единственный способ получения изделий.

Процесс литья заключается в том, что расплавленный ме­талл заливается в заранее приготовленную литейную форму, полость которой по своим размерам и конфигурации соответст­вует форме и размерам будущей заготовки. После охлаждения и затвердевания заготовка (или деталь) извлекается из формы. Продукция литейного производства называется отливкой.

Литейные формы могут быть разовыми (для изготовления одной отливки) и постоянными (многократного применения).

Для получения качественных отливок литейные сплавы должны обладать определенными свойствами: хорошей жидкотекучестью, низкой усадкой, малой ликвацией (неоднородность химического состава сплава и структуры по толщине отливки).

В зависимости от того, в какую форму (постоянную или разовую) заливается металл и каким способом происходит заливка, существует тот или иной метод литья. В настоящее время до 60% чугунных и стальных отливок получают мето­дом литья в песчано-глинистые формы. Для получения отли­вок высокой точности размеров, хорошего качества повер­хности и лучшей структуры металла применяют специальные методы литья (в кокиль, под давлением, центробежным спо­собом, по выплавляемым моделям и др.).

Технологический процесс получения отливок в песчано-глинистых разовых формах включает ряд продолжительных операций, связанных с приготовлением формовочных и стержневых смесей, изготовлением модельной оснастки, стержней, сушки их, формовки и т.д. Несмотря на то, что в настоящее время трудоемкие операции этого метода механи­зированы и автоматизированы, он все же остается сравни­тельно низкопроизводительным и трудоемким методом литья. Поэтому литье в песчано-глинистые формы применяют в ос­новном, в единичном и опытном производстве, а также в тех случаях, когда изделие другими способами получить невоз­можно или трудно.

На предприятиях, производящих отливки в массовом количестве, созданы автоматические и полуавто­матические поточные линии. Недостатком литья в песчано-глинистые формы является также низкая точность размеров и плохое качество поверхности отливок, что вызывает необ­ходимость обязательной последующей механической обработ­ки. А это ведет к потерям металла в стружку и удлиняет технологический цикл изготовления изделия.

Литье в кокиль - один из распространенных способов по­лучения отливок в металлических постоянных формах. Кокиль изготавливают из чугуна, стали, алюминия. По конс­трукции кокили бывают неразъемные и разъемные.

Наибольшее распространение получили разъемные кокили, состоящие из двух частей с горизонтальной или вертикальной плоскостью разъема. Для повышения производительности труда при литье в кокиль применяют многопозиционные машины карусельного типа, на определенной позиции которых последовательно выполняется одна из операций.

Преимуществами литья в кокиль по сравнению с литьем в песчано-глинистые формы являются: более высокая точность размеров и качество поверхности отливок; лучшие механические свойства, что связано с повышенной скоростью ох­лаждения отливки и получением более тонкой структуры; более высокая производительность.

Литье под давлением - высокопроизводительный метод получения отливок высокой точности размеров из сплавов цветных металлов (алюминиевых, цинковых, медных, магниевых). Суть метода состоит в заполнении металлической пресс-формы расплавленным металлом под давлением поршня.

Отливки получают на машинах литья под давлением полуавтоматах. Применяют поршневые машины с горячей холодной (горизонтальной или вертикальной) камерой прессования. Поршневые машины с горячей камерой прессований применяют для изготовления небольших отливок из магниевых и цинковых сплавов. Машины с холодной камерой прессования используют в основном для отливки корпусных деталей из алюминиевых и медных сплавов.

Центробежное литье - производительный метод изготовления отливок, имеющих поверхности тел вращения, с цент­ральным отверстием - труб, втулок и др., а также деталей фасонного литья.

Сущность метода заключается в заполнении расплавленным металлом вращающейся формы. Под действием центробежных сил жидкий металл отбрасывается к стен­кам формы и затвердевает. В результате получается плотная структура отливки без усадочных раковин. Неметаллические включения собираются на внутренней стороне отливки, и удлиняются при дальнейшей механической обработке.

Отливки из чугуна, стали и цветных металлов и сплавов изготавливают центробежным способом на машинах центробежного литья с горизонтальной и вертикальной осью вращения. Фасонное литье малой высоты получают на машинах с вертикальной осью вращения. На машинах с горизонтально осью вращения изготавливают чугунные и стальные трубы, втулки и другие детали с отверстием.

Достоинствами центро­бежного литья являются: высокие производительность, эко­номичность (не требуется затрат на приготовление формо­вочной смеси, изготовление стержней и др.) и качество полу­чаемых отливок.

Литье по выплавляемым моделям применяется для полу­чения отливок высокой точности размеров и качества поверх­ности из любых литейных сплавов. С его помощью можно получать изделия сложной конфигурации с тонкими сечениями. Однако технологический процесс данного метода литья отличается высокой трудоемкостью и высокой стоимостью применяемых материалов. Технологический процесс литья по выплавляемым моделям включает следующие операции:

Изго­товление модели - эталона отливки из легкообрабатываемо­го сплава (алюминиевого);

Изготовление пресс-формы по ме­таллическому эталону, в которой прессуют модель из легко­плавких материалов (парафина, стеарина, полистирола, вос­ка и др);

Изготовление оболочки путем многократного нане­сения на модель огнеупорного состава - керамической сус­пензии с кварцевым песком с последующим просушиванием (обработка горячим воздухом)при температуре 150 - 200 °С для удаления легкоплавкой модели;

Прокаливание получен­ной литейной формы в печи при 800-850 °С; заливка фор­мы.

Очистку отливки от остатков керамического покрытия производят выщелачиванием с последующей ее промывкой в горячей воде. Высокая стоимость отливок, полученных этим методом, позволяет применять этот способ лишь для изго­товления изделий особо сложной конфигурации из труднооб­рабатываемых и тугоплавких материалов в массовом или крупносерийном производстве.

Оболочковое литье применяют в массовом и крупносерий­ном производстве для изготовления фасонных отливок из стали, чугуна, алюминиевых и медных сплавов.

Сущность ме­тода состоит в том, что на поверхность предварительно нагретой до 200°С металлической модели, прикрепленной к подмодельной плите, насыпают формовочную смесь (кварцевый песок и 6 - 7% бакелитовой синтетической смолы), затем все вместе прокаливают при температуре 300 °С в течение 1 - 2 мин. Смола расплавляется и необратимо затвердевает, обра­зуя песчано-смоляную оболочку толщиной 5 - 8 мм.

Оболоч­ковые полуформы собирают, скрепляют и заливают жидким металлом. Изготавливают эти полуформы на одно-, двух и четырехпозиционных машинах с полуавтоматическим или стоматическим управлением.

Литье в оболочковые формы обеспечивает высокую точность размеров отливки, малую ше­роховатость поверхности, высококачественную структуру металла. Для выбора метода литья при получении заготовок необходимо учитывать все факторы, влияющие на технико-экономические показатели процесса.

Обработка заготовок осуществляется преимущественно механическим способом и независимо от ее вида заключается в снятии лишнего слоя металла с обрабатываемой поверхности.

Обработка резанием . Технологический процесс обработки конструкционных материалов резанием состоит в снятии с заготовки слоя металла (припуска на механическую обработку) режущим инструментом для придания ей (заготовке) требуемых точности размеров и качества поверхности. В качестве конструкционных материалов широко применяются стали, сплавы цветных металлов, пластмассы, керамика, композиционные материа­лы, резина, древесина, стекло и др.

Обработка заготовок деталей машин резанием ведется в механических цехах машиностроительных заводов. Заготов­ками для механических цехов являются: прокат (круглый, квадратный, полосовой и др.), поковки, штамповки и отлив­ки.

Выбор заготовки зависит от материала, размеров и формы детали, условий ее работы, типа производства. При проектировании машины конструктор определяет вид наибо­лее рациональной заготовки, максимально приближенной по форме и размерам к готовой детали, так как величина припуска на последующую механическую обработку влияет на трудовые и финансовые затраты при изготовлении детали в целом. Снижение величины припуска на механическую обработку - один из важнейших факторов повышения произво­дительности труда в машиностроении.

Среди главных пока­зателей качества детали в машиностроении - точность размеров ее и шероховатость поверхности, поскольку эти показатели существенно влияют на характер динамических про­цессов в машине и ее механизмах, особенно если машина работает на повышенных скоростях, при высоких рабочих нагрузках, температурах и т.п. От точности обработки качества поверхности деталей зависят надежность и долго­вечность изделия.

Точность обработки деталей - это степень соответствия формы, размеров и положения обработанной поверхности требованиям чертежа и технических условий.

Качество поверхности деталей определяется совокупнос­тью микронеровностей на поверхности деталей, а также фи­зико-химическими свойствами поверхностного слоя детали.

Основными методами обработки материалов резанием явля­ются: точение, строгание, сверление, фрезерование и шлифо­вание.

Сначала заготовку закрепляют определенным образом на станке. Затем к ней подводят режущий инструмент (резец, сверло, фрезу, шлифовальный круг и пр.), который с заготов­ки снимает слой материала - припуск. Причем, каким бы ин­струментом ни производилось резание, сущность процесса остается неизменной, изменяются лишь условия обработки.

Сущность процесса резания заключается в возникновении под действием режущего инструмента упруго-пластических деформаций, в результате которых срезаемый пластически деформированный слой металла отделяется в виде стружки.

Таким образом, для осуществления процесса резания не­обходимо наличие относительных движений между инстру­ментом и заготовкой, которые называются движениями реза­ния. Процесс обработки деталей резанием характеризуется элементами режима резания, основными из которых являют­ся скорость резания, подача и глубина резания.

Элементами режима резания для токарной обработки служат: скорость резания V - путь, пройденный обрабатываемой поверхностью заготовки в единицу времени:

(м/мин),

где D - диаметр заготовки, мм;

п - число оборотов заготовки в минуту.

Подача - путь, пройденный режущим лезвием резца от­носительно обрабатываемой поверхности заготовки за один ее оборот S , мм/об.

Глубина резания - толщина срезаемого слоя металла с обра­батываемой поверхности заготовки за один проход резца, мм:

где D -диаметр обрабатываемой поверхности заготовки, мм;

d - диаметр обработанной поверхности заготовки, мм.

Время, в течение которого происходит снятие припуска на механическую обработку, называется машинным или основным временем Тм:

где L - путь инструмента в направлении подачи, мм;

п - число оборотов заготовки в минуту;

S - величина припуска на механи­ческую обработку, мм;

t - глубина резания, мм;

h - припуск на механическую обработку, мм.

Сокращение машинного времени в результате уменьшения величин L, h или увеличения параметров процесса резания п,S,t является важным фактором повышения производительности труда.

Время, необходимое на обработку одной заготовки Тшт (штучное время):

где Т м - машинное время;

Т в - вспомогательное время, необходимое для установки и снятия заготовки, подвода и отвода ин­струмента и т.п.;

Т об - время обслуживания оборудования рабочего места, поддержания инструмента и приспособлений в рабочем состоянии;

Т п - время перерывов на отдых рабочего, отнесенное к одной заготовке.

Снижение Т м и Т щт ведет к повышению производительности труда.

Точение - процесс обработки металлов резанием наружных, внутренних и торцовых поверхностей тел вращения ци­линдрической, конической, сферической и фасонной форм, а также процесс нарезания наружной резьбы на заготовках, растачивание отверстий.

Инструментом при точении служат токарные резцы. Разновидности точения следующие:

Черновое точение - обдирка, отрезка и подрезание торцов заготовки; получистовое точение;

Чистовое точение;

Тонкое точе­ние;

Растачивание.

Строгание - грубый низкопроизводительный вид обработки резанием с большой толщиной срезаемого слоя металла.

Этим методом обрабатывают в основном крупные тяжелые заготовки и производят строгание горизонтальных и наклонных плоскостей, фасонных и цилиндрических поверхностей шпоночных канавок. Инструмент - строгальные резцы.

Сверлением получают глухие и сквозные отверстия в сплошном материале, а также обрабатывают предварительно полученные отверстия для увеличения их размеров, повышения точ­ности и снижения шероховатости поверхности. Кроме того, производят нарезание резьбы в отверстиях. Инструментом при сверлении служат: сверла, зенкеры, развертки, метчики и др.

Фрезерование - высокопроизводительный метод обработ­ки резанием, осуществляемый многолезвийным инструментом, называемым фрезой. Фрезерование применяется как при гру­бой, так и при тонкой обработке. Этим методом обрабатывают горизонтальные плоскости заготовок, вертикальные плоскос­ти, комбинированные поверхности, уступы и прямоугольные пазы, фасонные пазы и фасонные поверхности.

Шлифование - это процесс обработки резанием поверх­ностей деталей абразивными инструментами. Удаление при­пуска с заготовки при шлифовании производится огромным множеством миниатюрных резцов - абразивных зерен, со­единенных связкой (шлифовальный круг) так, что между ними имеется пространство для размещения стружки.

Процесс шлифования характеризуется высокими скоростя­ми резания и малой толщиной срезаемого слоя металла. Каж­дое зерно шлифовального круга срезает очень тонкую струж­ку, но так как одновременно в работе участвует большое коли­чество зерен, а скорость резания велика, в единицу времени срезается большое количество металла.

В зоне резания выде­ляется большое количество теплоты, и мелкий частицы обраба­тываемого материала, сгорая, образуют пучок искр.

Шлифование - отделочный метод обработки, позволяю­щий достичь высокой точности размеров детали и низкой ше­роховатости обработанной поверхности. Во многих случаях шлифование является операцией, которую трудно заменить какой-либо другой обработкой.

Например, обработка зака­ленных сталей, чугунных отливок, зачистка проката, оконча­тельная обработка заготовок с минимальным припуском на механическую обработку без предварительной обработки лез­вийным инструментом осуществляется шлифованием.

Сборочное производство - завершающая стадия машиностроительного производства, в которой аккумулируются результаты всей предыдущей работы, проделанной конструкторами и технологами по созданию машин или механизмов.

От качества сборки зависят эксплуатационные показатели изделия, его надежность, работоспособность и долговечность. В ряде случаев сборка является наиболее трудоемким процессом: для многих машин, приборов, аппаратов трудоемкость сборки составляет от 40 до 60% общей трудоемкости изготовления. Технологический процесс сборки заключается в координировании и последующем соединении деталей в сборочные единицы, механизмы, машины в целом в соответствии с техническими требованиями.

Деталь является простейшей сборочной единицей. Характерным признаком детали служит отсутствие каких-либо соединений: деталь изготавливается из единого однородного куска материала. Две или несколько деталей, соединенные между собой каким-либо способом, образуют узел .

Узел, входящий непосредственно в изделие, называется группой. Узел, входящий в группу, называется подгруппой первого порядка, а входящий в подгруппу первого порядка -подгруппой второго порядка и т.д. Изделие в зависимости от его сложности может быть расчленено на большее или меньшее число сборочных единиц.

Исходными данными для проектирования технологического процесса сборки являются следующие документы:

Сборочные чертежи изделия со спецификацией поступающих на сборку сборочных единиц и деталей;

Технические условия на приемку и испытания изделий;

Производственная программа.

Все операции технологического процесса сборки подразделяются на:

Подготовительные - связанные с расконсервированием деталей, их зачисткой, подачей к месту сборки;

Собственно сборочные операции - координирование деталей относительно друг друга, соприкосновение их базовыми плоскостями, соединение в узлы, группы, механизмы, изделия;

Вспомогательные операции - подгонка, регулировка;

Контроль и испытания.

Сборочные работы производятся на сборочных участках и в сборочных цехах заводов. Особенности изготавливаемых изделий, трудоемкость, длительность производственного цикла, объем производства являются определяющими факторами организации технологического процесса сборки. В единичном и мелкосерийном производстве сборка осуществляется в сборочных цехах, сборочных участках; в массовом производстве - на поточных или конвейерных линиях. Для сборки в массовом производстве характерна полная взаимозаменяемость, отсутствие доделочных работ и подбора деталей, что создает условия для автоматизации сборки и повышения ее производительности.

Основными видами сборки являются: стационарная сборка и подвижная сборка.

При стационарной сборке изделие неподвижно, а бригады сборщиков переходят от одного изделия к другому и совершают сборочные операции. Все детали и узлы в соответствии со сборочным комплектом подаются к рабочему месту. При подвижной сборке изделия принудительно перемещаются от одного поста к другому, на каждом из которых выполняется определенная сборочная операция. Перемещение изделия может быть непрерывным или периодическим. При непрерывном перемещении изделия сборщик выполняет операцию в процессе движения конвейера, скорость которого должна обеспечить выполнение сборочной операции на данном рабочем месте и соответствовать такту сборки (выпуска): t в = t 0 . При периодическом перемещении сборочная операция выполняется во время остановки конвейера. Продолжительность остановки tр должна соответствовать времени выполнения сборочной операции. Такт сборки в этом случае: t B = t p + t n , где tп – время перемещения изделия от одного рабочего места к другому.

С точки зрения организационных форм сборка подразделяется на концентрированную и дифференцированную.

При сборке по принципу концентрации операции весь технологический процесс сборки изделия выполняется одним сборщиком или одной бригадой сборщиков. Это низкопроизводительный процесс сборки, требующий высокой квалификации сборщика, большого количества сложного инструмента, приспособлений. Он применяется в единичном и опытном производстве, при сборке уникальных изделий.

Дифференцированная сборка подразделяется на общую и узловую. При сборке по принципу дифференцирования операций сборку узла или машины производят на нескольких рабочих местах, к которым подаются сборочные единицы. Подвижная дифференцированная сборка применяется в серийном и массовом производстве.

Для оценки технико-экономической эффективности процесса сборки служат следующие показатели:

1. Производительность рабочего места - количество узлов или изделий, собираемых за 1 ч:

где t сб - норма времени на выполнение сборочной операции.

2. Сумма затрат на выполнение процесса сборки узла или изделия (цеховая себестоимость С сб ):

где С о - затраты, связанные с выполнением одной операции;

m - число сборочных операций.

Затраты на выполнение одной операции включают:

Основную заработную плату сборщиков за выполнение данной операции;

Отчисления на амортизацию оборудования, приспособлений, инструмента, отнесенных к одной операции;

Цеховые накладные расходы, также отнесенные к одной операции.

3. Коэффициент трудоемкости сборки - К сб , который равен отношению трудоемкости сборки t сб к трудоемкости изготовления деталей, входящих в данное изделие t изг :

где t c6 - время, затрачиваемое на сборку узла или изделия;

t изд - время, затрачиваемое на изготовление деталей для этого узла или изделия по всем видам обработки, начиная с заготовки.

Чем ниже этот показатель, тем совершеннее сборочный процесс. У наиболее эффективных сборочных процессов К сб ≤ 0,2.

Технико-экономический анализ различных методов сборки позволяет выбрать наиболее эффективный в экономическом отношении вариант технологического процесса. Эффективность выполнения сборочных операций, качество изделий и их себестоимость во многом зависят от конструктивных особенностей собираемого изделия и степени автоматизации технологического процесса сборки. Упрощение конструкции изделия при сокращении его функционального значения, использование универсальных самопереналаживающихся автоматических сборочных машин с адаптивной технологической оснасткой для подачи, базирования и выверки относительного положения различных соединяемых деталей перед их сборкой в изделие являются основными путями совершенствования сборочных процессов.

Заготовкой в машиностроении называют предмет труда, из которого изменением формы, размеров, свойств поверхностей и (или) материала изготовляют деталь. Заготовительное производство является неотъемлемой начальной фазой любого машиностроительного производства.

Заготовки принято различать по виду, отражающему характерные особенности базового технологического метода их изготовления. Выделяют следующие виды заготовок:

• 1) получаемые литьем (отливки);
• 2) получаемые обработкой давлением (кованые и штампованные заготовки);
• 3) заготовки из проката;
• 4) сварные и комбинированные заготовки;
• 5) получаемые методами порошковой металлургии.

Заготовка может быть штучной (мерной) или непрерывной, например пруток горячекатаного проката, из которого путем его разрезки в процессе изготовления могут быть получены отдельные штучные заготовки.

Развитие машиностроения привело к появлению еще одного вида заготовок, получаемых из конструкционной керамики.

Заготовка каждого вида может быть получена одним или несколькими методами (способами), родственными базовому. Например, отливка может быть получена литьем в песчаные, оболочковые формы, в кокиль и т.д.

Литьем получают заготовки практически любых размеров как простой, так и очень сложной конфигурации практически из всех металлов и сплавов. Качество отливки зависит от условий кристаллизации металла в форме, определяемых способом литья. В некоторых случаях внутри стенок отливок возможно образование дефектов (усадочные рыхлоты, пористость, горячие и холодные трещины), которые обнаруживаются только после черновой механической обработки.

Обработкой металлов давлением получают кованые и штампованные заготовки, а также машиностроительные профили. Ковку применяют в единичном, мелкосерийном производствах, а также при изготовлении очень крупных, уникальных заготовок и заготовок с особо высокими требованиями к объемным свойствам материала. Штамповка позволяет получить заготовки, близкие по конфигурации к готовой детали. Механические свойства заготовок, полученных обработкой давлением, выше, чем литых. Машиностроительные профили изготовляют прокаткой, прессованием, волочением.

Заготовки из проката применяют в единичном и серийном производствах. Прокат выбранного профиля путем разрезки превращают в штучные (мерные) заготовки, из которых последующей механической обработкой изготовляют детали. Совершенство заготовки определяется близостью выбранного профиля проката поперечному сечению детали (с учетом припусков на обработку).

Сварные и комбинированные заготовки изготовляют из отдельных составных элементов, соединяемых с помощью различных способов сварки. В комбинированной заготовке, кроме того, каждый составной элемент представляет собой самостоятельную заготовку соответствующего вида (отливка, штамповка и т.д.), изготовленную выбранным способом по самостоятельному технологическому процессу. Сварные и комбинированные заготовки значительно упрощают создание конструкций сложной конфигурации. Неправильная конструкция заготовки или неверная технология сварки могут привести к дефектам (короблению, пористости, внутреннему напряжению), которые трудно исправить механической обработкой.

Заготовки, получаемые методами порошковой металлургии, по форме и размерам могут соответствовать готовым деталям и требовать лишь незначительной, чаше отделочной обработки.

Заготовки из конструкционной керамики применяют при создании теплонапряженных и (или) работающих в агрессивных средах деталей.

Заготовку перед первой технологической операцией процесса изготовления детали называют исходной заготовкой.

Сведения о заготовках основных видов приведены в приложении 3 .

Выбор заготовки заключается в последовательном определении ее вида и способа изготовления, на основании которых оформляют заказ и разрабатывают технологический процесс ее изготовления.

Выбор заготовки - задача конструктора машины. Принятое им решение является обязательным к исполнению для технолога. Технолог выполняет выбор заготовок, если в конструкторской документации не указаны их вид и способ изготовления. Исходные данные для выбора: чертеж детали с техническими требованиями на изготовление с указанием ее массы и марки материала; годовой объем выпуска, на основании которого делают заключение о предполагаемом типе производства; данные о технологических возможностях и ресурсах производства.

Для типовых деталей машиностроения выбор существенно упрощается: используют только апробированные (типовые) технологические решения. Например, диски газотурбинных установок однозначно получают обработкой давлением.

Выбор осуществляется только при наличии альтернативных решений. Формальные критерии выбора вида заготовки отсутствуют. Выбор начинают с анализа данных о технологических возможностях (ресурсах) производства. При этом учитывают возможности заготовительных цехов (наличие соответствующего оборудования). Плановые сроки подготовки производства также влияют на выбор (проектные работы, изготовление штампов, моделей, пресс-форм). Виды заготовок, невозможные для реализации (например, отсутствие собственного литейного производства и невозможность приобретения отливок по кооперации), исключают из рассмотрения. Обычно выбор осуществляют в результате анализа конструкторской документации по отдельным (частным) признакам. В таблице 3.5 приведены основные признаки, наиболее часто используемые при выборе вида заготовки.

Таблица 3.5

Основные признаки, используемые при выборе вида заготовки

Окончание

Примечание. О - отливка; ОД - полученная обработкой давлением; П - прокат; СК - сварная или комбинированная; П М - полученная методами порошковой металлургии; () - исключая; * - любая (равноприоритетность видов).

По каждому признаку из всего множества выбора определяют подмножество приемлемых видов заготовки и при возможности устанавливают их приоритеты. При этом используют эвристические правила (табл. 3.6). Равноприоритетность видов заготовок по какому-либо признаку позволяет исключать этот признак из рассмотрения. Выбранный вид обладает максимальным приоритетом из рассматриваемых и находится на пересечении указанных подмножеств. Если они не пересекаются, идут на необходимый компромисс. Ввиду малой мощности множества выбора принятое решение зачастую однозначно и не требует оптимизации. При выборе вида заготовки (особенно при наличии альтернатив) решение можно принимать на основании сопоставления значений экономически эффективных объемов выпуска (табл. 3.7).

Таблица 3.6

Основные правила выбора вида заготовки

Таблица 3.7

Экономически эффективные объемы выпуска заготовок из порошковых материалов на основе железа, шт./год

3.4. Выбор и обоснование метода изготовления заготовки 107

Окончание

Пример 3.7. Деталь планка (рис. 3.4) является элементом сборочного приспособления. В процессе эксплуатации испытывает незначительные статические нагрузки. Материал: сталь 45. Тип производства: серийное.

Результаты анализа по основным признакам, используемым при выборе вида заготовок, представлены в табл.3.8.

Рис. 3.4.

Таблица 3.8

Результаты анализа

Вывод. Вид заготовки - прокат.

Пример 3.8. Деталь рычаг (рис. 3.5) является элементом трансмиссии строительного механизма. В процессе эксплуатации испытывает знакопеременные изгибающие нагрузки. Материал: сталь 45Л. Тип производства: крупносерийное.

Рис. 3.5.

Результаты анализа представлены в табл.3.9.

Таблица 3.9

Результаты анализа

Вывод. Вид заготовки - отливка.

Пример 3.9. Деталь кулачок (рис. 3.6) является элементом коман- доаппарата специзделия. Материал: сталь 20Х. Тип производства: серийное.

Рис. 3.6.

Результаты анализа представлены в табл. 3.10.

Таблица 3.10

Результаты анализа

Вывод. Вид заготовки - обработка давлением.

Система признаков, используемых при выборе вида заготовки (см. табл. 3.5), является открытой и при необходимости может пополняться.

После выбора вида выбирают способ изготовления заготовки. По мере усложнения конфигурации заготовки, уменьшения напусков и припусков, повышения точности размеров и параметров расположения поверхностей усложняется и удорожается технологическая оснастка заготовительного цеха и возрастает себестоимость заготовки, но при этом снижается трудоемкость и себестоимость последующей механической обработки заготовки, повышается коэффициент использования материала. Заготовки простой конфигурации дешевле, так как при их изготовлении не требуется сложная и дорогая технологическая оснастка, однако при изготовлении таких заготовок необходима последующая трудоемкая обработка и повышенный расход материала.

При выборе способа изготовления заготовка еще не спроектирована, поэтому используют данные о конструктивно-технологических параметрах детали, при необходимости загрубляя их.

Выбирая способ литья, учитывают марку материала, массу, габариты детали (заготовки), минимальную толщину стенки отливки, площадь или максимальную протяженность стенки, минимальный диаметр и максимальную глубину как сквозных, так и глухих отверстий, заданные значения показателей качества отливки.

При выборе способа обработки давлением исходят из класса детали, массы детали (заготовки), габаритов, наличия отверстий в боковых стенках, наличия внутренних полостей и фланцев, заданных значений показателей качества заготовки.

При выборе заготовок полезны такие практические рекомендации:

• 1. В единичном серийном производствах стальные валы при разнице диаметров ступеней до 10 мм целесообразно изготавливать из круглого горячекатаного проката. При большей разнице заготовку следует выполнять ковкой в подкладных открытых штампах или горячей объемной штамповкой в закрепленных открытых штампах.
• 2. Заготовки чугунных втулок, фланцев, шестерен и других деталей, имеющих форму тел вращения с осевыми отверстиями, целесообразно получать литьем в песчаные формы по деревянным или металлическим моделям при машинной формовке, а также литьем в кокиль. С увеличением объемов выпуска становится оправданным применение центробежного литья. Отверстие проливают, если его диаметр у детали более 30 мм.
• 3. При наружном диаметре тех же деталей до 60-70 мм, но стальных, их изготавливают из горячекатаных прутков.
• 4. При наружном диаметре тех же деталей более 60-70 мм заготовку целесообразно получать ковкой в подкладных открытых штампах или горячей объемной штамповкой в закрепленных открытых штампах. При этом отверстие прошивают, если его диаметр у детали более 30 мм, а длина не превышает двух диаметров.
• 5. Заготовки чугунных рычагов, вилок, кронштейнов получают литьем в песчаные формы при машинной или ручной формовке, в большинстве случаев по деревянным моделям. Отверстия в бобышках проливают, если их диаметры у деталей более 30 мм.
• 6. Заготовки стальных рычагов, вилок, кронштейнов обычно получают свободной ковкой с напусками, упрощающими их форму, но увеличивающими объем механической обработки.
• 7. Заготовки чугунных корпусных деталей получают чаще всего литьем в песчаные формы по деревянным моделям при ручной или машинной формовке.

Даже внутри одного вида заготовок число конкурирующих альтернативных способов изготовления может быть значительным. Наиболее целесообразно выполнять селекцию альтернативных решений о способе изготовления заготовки по результатам технико-экономического анализа.

При сравнении заготовок разных видов и способов изготовления можно пользоваться следующими критериями:

1) максимума коэффициента использования материала К им: предпочтительнее тот способ, для которого значение АГ ИМ больше:

где А" им/ - коэффициент использования материала при /-м способе изготовления заготовки; m 3i - масса заготовки при /-м способе ее изготовления; /и д - масса детали;

2) минимума материалоемкости: предпочтительнее тот способ, для которого масса заготовки т 3 минимальна:

Снижение материалоемкости Ат. при использовании выбранной заготовки по сравнению с любым /-м ее вариантом:

Для самых предварительных приближенных оценок альтернативных способов изготовления заготовок одного вида можно воспользоваться критерием минимума относительной стоимости заготовок Z 0:

где Z 0i - относительная стоимость заготовки для /-го способа; U t - относительная удельная стоимость заготовки при i-м способе изготовления (табл. 3.11).

Таблица 3.11

Относительная удельная стоимость отливок

Окончание

Примечание. В реальных производственных условиях значения относительной удельной стоимости могут существенно отличаться от табличных!

Учитывая, что ЛГ ИМ/ = m a /m 3i , запишем:

Предварительный выбор вида и способа получения заготовок может и не привести к единственному варианту В этом случае целесообразно наметить для альтернативных вариантов типовые процессы изготовления (как собственно исходной заготовки, так и детали) и далее выполнить экономическое сравнение вариантов, по результатам которого принять окончательное решение.

Экономическое сравнение вариантов заготовок при принятии окончательного решения можно выполнять:

• 1) по технологической себестоимости заготовки;
• 2) цеховой себестоимости заготовки;
• 3) себестоимости изготовления детали;
• 4) приведенным затратам на изготовление заготовки;
• 5) приведенным затратам на изготовление детали.

Технологическая себестоимость заготовки отражает расходы, связанные с выполнением процесса ее изготовления в конкретных производственных условиях (в данном цехе), составляя при этом лишь часть цеховой себестоимости. Сравнения по технологической себестоимости возможно лишь тогда, когда производство заготовок по сравниваемым вариантам осуществляется в цехах одного типа (литейных, кузнечных, сварочных). Технологическая себестоимость заготовки

где С зп - основная и дополнительная заработная плата рабочих заготовительного производства; С 0 - затраты на эксплуатацию, содержание и ремонт оборудования; С со - затраты на содержание и ремонт оснастки; С к - затраты на эксплуатацию и ремонт производственных зданий; С а - затраты на амортизацию оборудования и оснастку.

Технологическая себестоимость заготовки может быть определена приближенно:

где С ч/ - норматив производственных затрат, приходящихся на один час работы заготовительного оборудования, занятого в/-й операции; / шт, - норма времени на /-ю операцию изготовления заготовки.

Цеховую себестоимость заготовки С цз используют при сравнении ее различных видов и способов (литье и обработка давлением; литье в песчаные формы, литье под давлением и т.д.):

где С м - затраты на материалы; С зп - заработная плата основных и вспомогательных рабочих заготовительного производства; Z - накладные цеховые расходы (Z= 150-800%).

где С, - стоимость 1 кг материала; /я м - общая масса материала, расходуемого на одну заготовку; Ц 03 - цена 1 кг реализуемых отходов; /я 03 - масса реализуемых отходов.

Более точно, чем (3.10), цеховую себестоимость можно определить как

где С тз - технологическая себестоимость заготовки; С м - затраты на материалы; Суз - общецеховые расходы определяются по стоимости работы оборудования (рабочего места) за 1 ч.

Сравнение по цеховой себестоимости может быть рекомендовано для относительно однородной продукции.

Себестоимость изготовления детали дает более полную картину взаимосвязанных затрат на производство заготовки и ее последующей механической обработки. Расчеты себестоимости следует проводить только по тем статьям затрат, которые изменяются в сопоставляемых вариантах. Затраты на основные материалы и заработную плату основных рабочих составляют до 80% себестоимости, поэтому сравнение вариантов изготовления детали при различных исходных заготовках можно проводить по этим двум статьям. Себестоимость изготовления детали

где М - затраты на материалы; L - заработная плата основных рабочих, занятых обработкой заготовок.

Стоимость основных материалов (заготовок) с учетом утилизации отходов определяют по формуле

где // заг - цена заготовки, руб./шт.; т 0 - масса отходов на одну деталь, кг/шт.; Ц 0 - цена отходов, руб./кг.

Цены материалов, заготовок и отходов определяют по действующим оптовым прейскурантам:

где /я 3 - норма расхода материала на одну деталь (масса заготовки), кг/шт.; Ц м - действующая оптовая цена единицы массы материала, руб./кг; К ТЗ - коэффициент транспортно-заготовительных расходов (1,05-1,08 для черных металлов; 1,00- 1,02 для других металлов).

Численно

где /я д - масса детали, кг.

Стоимость вспомогательных материалов М нс определяют по заводским нормам расхода и по соответствующим прейскурантам на материалы с добавлением транспортно-заготовительных расходов (8-10%).

Расчет по (3.8)-(3.16) может быть выполнен с использованием данных .

Выбор исходной заготовки связан с принятием соответствующего технологического решения, реализация которого требует обязательных производственных затрат.

Приведенные затраты П г относящиеся к /-му варианту любого технологического решения, определяют по формуле

где Су - себестоимость продукции при/-м варианте технологического решения; Kj - капитальные вложения по/-му варианту; Е- коэффициент сравнительной экономической эффективности.

До 1990-х гг. при определении приведенных затрат использовали нормативный коэффициент сравнительной экономической эффективности Е н. Для машиностроения?„ = 0,12. Нормативно задаваемый при этом срок окупаемости дополнительных капитальных вложений равен 8,3 года.

При наличии нескольких вариантов технологического решения лучшему из них соответствует меньшее значение приведенных затрат. Значение Е выбирают в диапазоне 0,12 1. Большему значению Е соответствует меньший срок окупаемости дополнительных капитальных вложений. Этот срок может быть ограничен, например, сроком погашения кредита, взятого в том числе и для реализации рассматриваемого технологического решения.

Выбор заготовок чаще всего проводят по приведенным затратам на изготовление детали. Вместе с тем возможно использование в качестве критерия и одного из слагаемых в (3.17). Заготовку могут выбирать, например, по минимуму величины суммарной технологической себестоимости изготовления детали С? :

где С тз - технологическая себестоимость заготовки; С 0 -стоимость механической обработки.

Методика определения технологической себестоимости заготовки изложена выше.

Стоимость механической обработки (С 0),- на рассматриваемой /-й операции определяют по формуле

где / шт/ - штучное время на / операции механической обработки, мин; 0 пз; - часовые приведенные затраты на работу оборудования, используемого в /-й операции, руб./ч.

где t oi - суммарное основное время для рассматриваемой /-й операции;

Таблица 3.12

Значения коэффициента

Окончание

Часовые приведенные затраты, связанные с эксплуатацией станка данной группы и типа, определяют по формуле

где 3 он - основная и дополнительная заработная плата оператора и наладчика за физический час работы оборудования с учетом отчислений на социальное страхование, руб./ч; к мо - коэффициент многостаночного обслуживания (табл. 3.13); О рм - часовые затраты на эксплуатацию рабочего места, руб./ч; Е- коэффициент сравнительной экономической эффективности; К оЬ - капитальные вложения в оборудование, отнесенные к часу его эксплуатации, руб./ч; ^ - капитальные вложения в производственные здания, отнесенные к часу эксплуатации оборудования, руб./ч.

Таблица 3.13

Значения коэффициента многостаночного обслуживания /с мо

Окончание

Основную и дополнительную заработную плату оператора и наладчика за час работы оборудования с учетом отчислений на социальное страхование предложено определять по формуле

где / 0 - часовая тарифная ставка оператора (станочника) соответствующего разряда; к и - коэффициент, учитывающий зарплату наладчика. Если наладку станка выполняет сам станочник, например в единичном и серийном производствах, то к н = 1,0. В массовом производстве к н = 1,1 - 1,15.

Часовую тарифную ставку определяют по действующим тарифноквалификационным справочникам или нормативам, устанавливаемым отделом труда и заработной платы предприятия. Учитывают условия труда и форму его оплаты (сдельную или повременную).

Часовые затраты на эксплуатацию рабочего места О определяют по формуле

где О - часовые затраты на эксплуатацию базового рабочего места при двухсменном режиме работы, руб./ч; Л чз - коэффициент часовых затрат, показывающий, во сколько раз затраты, связанные с эксплуатацией данного рабочего места (станка), больше, чем аналогичные расходы у базового станка.

При соответствующем выборе базового рабочего места для определения значения О рм можно воспользоваться соотношением

где К мч - коэффициент машино-часа (табл. 3.14.). Для базового рабочего места К мч = 1,0. При пониженной загрузке станка (коэффициент загрузки менее 0,6) возможна коррекция величины 0 рм в сторону уменьшения.

Для оценки капитальных вложений в оборудование и производственные здания, отнесенных к часу эксплуатации оборудования (К 0б и ^соответственно), предполагаются следующие соотношения: для серийного производства:

для массового производства:

где Z/ o6 - оптовая цена оборудования, руб.; - коэффициент транспортнозаготовительных расходов (? тз = 1,10-1,15); 5 П - производственная площадь, занимаемая оборудованием с учетом проходов, м 2 ; С ш - стоимость 1 м 2 производственной площади, руб/ м 2 ; q - принятое число станков на операции; / шт - штучное время, мин; В г - годовой объем выпуска деталей, шт.

Таблица 3.14

Значения коэффициента машино-часа К мч для станков различных групп и типов

Окончание

Производственную площадь, занимаемую оборудованием, с учетом проходов определяют по формуле

где 5 0б - производственная площадь, занимаемая оборудованием; к дп -коэффициент, учитывающий дополнительную производственную площадь (на проходы, проезды и др.). Значение к дп зависит от величины S o6:

где п - число операций механической обработки заготовки в технологическом процессе изготовления детали.

Использование изложенной методики при выборе заготовок требует предварительного определения состава ТП изготовления детали, определения режимов обработки, а также экономических характеристик эксплуатации рабочего места для каждой операции.

Применяемая в МГТУ им. Н.Э. Баумана методика выбора варианта заготовки базируется на использовании критерия минимума приведенных затрат на изготовление детали. Сравнение вариантов заготовок выполняют попарно: сравнивают базовый и предлагаемый (новый) варианты. Расчет ведут для одной детали.

Технологическую себестоимость изготовления одной детали С д определяют по формуле

где Л/ д - стоимость материалов, расходуемых на изготовление одной детали; 3 0 - заработная плата рабочих, занятых обработкой заготовок; А оЬ - амортизационные отчисления на оборудование.

Полагают, что стоимость материалов, расходуемых на изготовление одной детали, определяется стоимостью материала заготовки:

где /я р - норма расхода материала; /я 3 - масса заготовки (/я р * /я 3).

Более точным является первое выражение, и при наличии данных о нормах расхода следует применять его. При отсутствии таких данных можно воспользоваться второй формулой.

Для базового и нового вариантов заготовок по формуле (3.29) определяют соответствующие значения стоимости материалов М д и Л/“ .

Заработную плату рабочих, занятых обработкой заготовки, определяют по формуле

где / ср - среднее значение часовой тарифной ставки рабочего, руб./ч; Г д - трудоемкость механической обработки заготовки, ч.

Значение Г д может быть определено суммированием штучнокалькуляционных времен по операциям процесса механической обработки детали для каждого из сравниваемых вариантов. При известной трудоемкости процесса обработки базового варианта заготовки Т ® значение трудоемкости для нового варианта может быть определено по формуле

где /и®, /и" - масса заготовки по базовому и новому варианту соответственно.

Амортизационные отчисления Л о6 определяют как сумму отчислений по каждой единице оборудования, используемого в процессе обработки заготовки:

где A^j - амортизационные отчисления по j -й единице оборудования, используемого в операции /; q - число единиц оборудования, используемого в операции /; т - общее число операций в процессе обработки заготовки.

Балансовая стоимость каждой единицы оборудования А г бо, отнесенная к конкретной операции обработки заготовки, может быть определена по формуле

где Я об - оптовая цена оборудования; к ТЗ - коэффициент транспортнозаготовительных расходов, к п = 1,05... 1,10; - коэффициент занятости данной

единицы оборудования выполнением обработки данной заготовки.

где / шт - штучное время, мин; F д - действительный годовой фонд рабочего времени оборудования в зависимости от выбранного режима работы, ч; ? 3 - коэффициент загрузки оборудования.

Для единичного производства к ъ = 0,8...0,9; среднесерийного к 3 = 0,65...0,75; массового - к 3 = 0,6...0,65. Амортизационные отчисления для единицы оборудования

где a Q - процент амортизационных отчислений.

Если в /-й операции используют q единиц одинакового оборудования у, то

Капитальные вложения для каждого из сравниваемых вариантов процессов изготовления деталей определяются как суммарная балансовая стоимость используемого на каждой операции оборудования, отнесенная к одной детали:

Приведенные затраты Я; на изготовление детали из заготовки соответствующего варианта определяют по формуле:

Полученные значения приведенных затрат для базового (Я 6) и нового (ГР 1) вариантов сравнивают. Более предпочтителен вариант заготовки, соответствующий меньшему значению приведенных затрат на изготовление детали.

В случае если, например, новый вариант заготовки более предпочтителен, чем базовый (Я 6 > ГГ), экономический эффект (3), отнесенный к одной детали, можно определить по формуле:

Годовой экономический эффект Э г от использования более предпочтительного варианта заготовки

где В г - годовой объем выпуска деталей.

При необходимости могут быть определены дополнительные экономические показатели, например срок окупаемости ^дополнительных капитальных вложений:

Представленные методики отражают лишь затратную сторону технологического решения, связанного с выбором заготовки. Для объективного выбора наиболее эффективного решения более предпочтительны критерии, отражающие не только затратную сторону, но и полезный эффект решения. Наиболее перспективно применение относительных критериев типа «полезный эффект/затраты».

При выборе заготовок в качестве такого критерия могло бы быть использовано отношение

где (АГ И А - коэффициент использования материала для у-го варианта заготовки; П j - приведенные затраты на изготовление детали из заготовки j -го варианта.

Более предпочтительному варианту заготовки соответствует большее значение K B2j . В зависимости от конкретных технологических задач могут быть использованы и другие характеристики полезного эффекта, связанного с рациональным выбором заготовок.

При выполнении проекта целесообразно кратко пояснить применение выделенной методики выбора заготовки . Для объективности выбора лучше выполнить необходимые расчеты по двум различным методикам, сопоставить и проанализировать их результаты.

При выборе заготовок в курсовом проекте затруднение часто вызывает отсутствие информации о технико-экономических показателях заготовительного производства, к тому же непрерывно изменяющихся в зависимости от общей экономической ситуации. Возможно использование данных из различных (в том числе и производственных) источников, относительных величин, биржевой информации и др. .

Наибольшую ценность этого этапа проектирования представляет овладение методическим подходом к выбору заготовок.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки Р.К.

Семипалатинский Государственный Электротехнический колледж

Тема: Виды заготовок в машиностроении

Преподаватель: Ойшиева Г.С.

Студент: Тайшыбаев Ч.Б.

г.Семей-2015

Под заготовкой понимается изделие, из которого изменением формы, размеров, свойств поверхности и (или) материала изготавливают деталь. Для получения детали из заготовки ее подвергают механической обработке, в результате которой удалением слоя материала с отдельных (или всех) ее поверхностей получают заданные конструктором на чертеже геометрическую форму, размер и свойства поверхностей детали. Удаляемый слой материала называется припуском. Он необходим для надежного обеспечения геометрических характеристик и чистоты рабочих поверхностей детали. Величина припуска зависит от глубины дефектов поверхности и определяется видом и способом получения заготовки, ее массой и габаритами.

Выделяют следующие виды заготовок:

Дефекты, влияющие на прочность и внешний вид заготовки, подлежат исправлению. В технических условиях должны быть указаны вид дефекта, его количественная характеристика и способы исправления (вырубка, заварка, пропитка различными химическими составами, правка).

Заготовительное производство является составной частью любого автотракторного завода, образуя первый технологический передел.

Заготовка каждого вида может быть изготовлена одним или несколькими способами, родственными базовому. Так, например, отливка может быть получена литьем в песчаные или оболочковые формы, в кокиль и т.д.

Заготовка может быть штучной (мерной) или непрерывной, например пруток горячекатаного проката, из которого разрезкой могут быть получены отдельные штучные заготовки.

Заготовки из конструкционной керамики применяют для тепло- напряженных и (или) работающих в агрессивных средах деталей.

Заготовки из проката (получаемые отрезкой);

Заготовки из проката применяют в единичном и серийном производствах. Прокат выбранного профиля резкой превращают в штучные заготовки, из которых последующей механической обработкой изготовляют детали. Совершенство заготовки определяется близостью выбранного профиля проката к поперечному сечению детали (с учетом припусков на обработку).

Заготовки принято различать по виду, отражающему характерные особенности базового технологического метода их изготовления.

Заготовки простой конфигурации (с напусками) дешевле, так как не требуют при изготовлении сложной и дорогой технологической оснастки. Однако такие заготовки требуют последующей трудоемкой обработки и повышенного расхода материала. Очевидно, что для каждого конкретного метода изготовления заготовки существует оптимальная точность и оптимальный объем выпуска.

Заготовки, получаемые методами порошковой металлургии, по форме и размерам могут соответствовать готовым деталям и требуют незначительной, часто только отделочной обработки.

Заготовку перед первой технологической операцией процесса изготовления детали называют исходной.

Кроме припусков при механической обработке удаляются напуски, которые составляют часть объема заготовки, добавляемую иногда для упрощения технологического процесса ее получения.

Литьем получают заготовки фактически любых размеров простой и очень сложной конфигурации почти из всех металлов и сплавов, а также и из других материалов (пластмассы, керамики и т.д.). Качество отливки зависит от условий кристаллизации металла в форме, определяемых способом литья. В некоторых случаях внутри стенок отливок возможно образование дефектов (усадочные рыхлоты, пористость, трещины, получающиеся в горячем или холодном состоянии), которые часто обнаруживаются только после черновой механической обработки.

Обработкой металлов давлением получают кованые и штампованные заготовки, а также машиностроительные профили. Ковка применяется в единичном и мелкосерийном производстве, а также при изготовлении крупных, уникальных заготовок и заготовок с особо высокими требованиями к объемным свойствам материала. Штамповка позволяет получить заготовки близкие по конфигурации к готовой детали. Механические свойства заготовок, полученных обработкой давлением, выше, чем литых. Машиностроительные профили изготовляют прокаткой, прессованием, волочением.

Отмеченные на чертеже заготовки базы для механической обработки должны служить исходными базами при изготовлении и проверке технологической оснастки (моделей и приспособлений), должны быть чистыми и гладкими, без заусенцев, остатков литников, прибылей, выпоров, литейных и штамповочных уклонов.

Поверхности отливок должны быть чистыми и не должны иметь пригаров, спаев, ужимин, плен, намывов и механических повреждений. Заготовка должна быть очищена или обрублена, места подвода литниковой системы, заливы, заусенцы и другие дефекты должны быть зачищены, удалена окалина. Особенно тщательно должны быть очищены полости отливок. Необрабатываемые наружные поверхности заготовок при проверке по линейке не должны иметь отклонений от прямолинейности более заданных. Заготовки, у которых отклонение от прямолинейности оси (кривизна) влияет на качество и точность работы машины, подлежат обязательному естественному или искусственному старению согласно технологическому процессу, обеспечивающему снятие внутренних напряжений, и правке.

Получаемые литьем (отливки);

Получаемые методами порошковой металлургии.

Получаемые обработкой давлением (кованые и штампованные заготовки);

Поступающие на обработку заготовки должны соответствовать утвержденным техническим условиям. Поэтому их подвергают техническому контролю по соответствующей инструкции, устанавливающей метод контроля, периодичность, количество проверяемых заготовок в процентах к выпуску и т.д. Обычно проверяют химический состав, механические свойства материала, структуру, наличие внутренних дефектов, размеры, массу заготовки.

Развитие машиностроения привело к появлению заготовок, получаемых из конструкционной керамики.

Сварные и комбинированные заготовки изготовляют из отдельных составных элементов, соединяемых между собой с помощью различных способов сварки. В комбинированной заготовке, кроме того, каждый составной элемент представляет собой самостоятельную заготовку соответствующего вида (отливка, штамповка и т.д.), изготовленную выбранным способом по самостоятельному технологическому процессу. Сварные и комбинированные заготовки значительно упрощают создание конструкций сложной конфигурации. Неправильная конструкция заготовки или неверная технология сварки могут привести к дефектам (коробление, пористость, внутренние напряжения), которые трудно исправить механической обработкой.

У заготовок сложной конфигурации с отверстиями и внутренними полостями (типа корпусных деталей) в заготовительном цехе проверяют размеры и расположение поверхностей. Для этого заготовку устанавливают на станке, используя ее технологические базы, имитируя схему установки, принятую для первой операции обработки. Отклонения размеров и формы поверхностей должны соответствовать требованиям чертежа заготовки. Заготовки должны быть выполнены из материала, указанного на чертеже, обладать соответствующими ему механическими свойствами, не должны иметь внутренних дефектов (для отливок -- рыхлоты, раковины, посторонние включения; для поковок -- пористость и расслоения, трещины по шлаковым включениям, «шиферный» излом, крупнозернистость, шлаковые включения; для сварных конструкций -- непровар, пористость металла шва, шлаковые включения).

заготовка керамика конструкционный деталь

Размещено на Allbest.ru

Подобные документы

Описание способов получения заготовок класса "вал". Сравнительный анализ конструкции заготовок из сортового проката. Способы получения заготовки методом штамповки. Конструктивные характеристики штампованной заготовки. Припуски на механическую обработку.

курсовая работа , добавлен 08.02.2016


Значение припусков на механическую обработку, напусков и операционных размеров заготовок. Методика выбора способа их получения. Основные формы и размеры, а также точность и качество поверхностного слоя. Технологические свойства материала заготовки.

презентация , добавлен 26.12.2011


Понятие и виды изделий. Условное изображение опорных точек. Базы в машиностроении и погрешность базирования заготовок. Понятия о служебном назначении изделия, исполнительные и вспомогательные поверхности. Необходимость обработки свободных поверхностей.

презентация , добавлен 26.10.2013


Автоматизация расчета припусков на обработку заготовок деталей машин. Величина припусков на обработку для интервалов размеров деталей цилиндрической формы. Методы получения заготовок. Факторы, влияющие на распределение припусков по этапам обработки.

дипломная работа , добавлен 14.11.2011


Описание способов получения заготовок класса "вал", сравнительное описание конструкций заготовок: из сортового проката и штампованной, расчет и обоснование экономической эффективности производства. Назначение припусков на механическую обработку.

курсовая работа , добавлен 14.06.2015


Характеристика процесса автоматизации расчета припусков на обработку заготовок деталей машин. Определение величины припусков на обработку для различных интервалов размеров заготовок цилиндрической формы, получаемых при помощи литья, штамповки, ковки.

дипломная работа , добавлен 07.07.2011


Выбор оптимального метода получения заготовки, обеспечивающего технологичность и минимальную себестоимость. Разработка маршрута обработки детали. Выбор технологического оборудования и инструмента. Определение промежуточных припусков, допусков и размеров.

курсовая работа , добавлен 26.02.2014


Работа посвящена технологии изготовления деталей из керамики. Химический анализ и подготовка керамического сырья. Тонкий помол и смешивание компонентов. Способы, которыми осуществляется формование заготовок. Механическая обработка необожженных заготовок.

реферат , добавлен 18.01.2009


Назначение и условия работы детали в узле. Выбор оптимального метода получения заготовки. Химический состав и механические свойства стали. Штамповка и термообработка заготовок. Травление стальных поковок. Люминесцентный и магнитный методы контроля.

контрольная работа , добавлен 11.12.2015


Назначение и тенденция развития заготовительного производства. Примерная структура производства заготовок в машиностроении. Заготовки и их характеристика. Припуски, напуски и размеры, выбор способа получения. Норма расхода металла и масса заготовки.