К атегория:

Ремонт промышленного оборудования

Очистка, промывка и дефектовка деталей

Очистка и промывка деталей

После разборки станка детали и сборочные единицы должны быть очищены и промыты, так как чем чище детали, тем легче выявить в них дефекты. Кроме того, очистка и промывка загрязненных деталей улучшают санитарные условия ремонта.

Очистку и промывку необходимо проводить также при подготовке деталей к восстановлению или к окраске.

Очистка деталей ремонтируемого оборудования производится следующими способами: термическим (огневым), механическим, абразивным, химическим.

Термический способ заключается в очистке деталей (удалении ржавчины и старой краски) пламенем (паяльной лампой или газовой горелкой).

При механическом способе очистки старая краска, ржавчина и отвердевшие наслоения масла снимаются с деталей щетками, механизированными шарошками, ручными различными машинками и другими переносными механизмами.

При абразивном способе очистка осуществляется в основном гидропескоструйными установками

При химическом способе старую краску, смазку, наслоения масел и другие загрязнения удаляют специальной пастой или растворами, состоящими из негашеной извести, мела, каустической соды, мазута и других компонентов.

Рис. 1. Стационарная моечная машина

Механизированная промывка деталей производится в стационарных и передвижных моечных установках под действием сильных струй, образующихся в результате подачи жидкости насосом под определенным давлением.

На рис. 1 представлена стационарная моечная машина, состоящая из моечной камеры, над которой размещены восемь баков с моющей жидкостью объемом м3 каждый. Семь баков с пирамидальными днищами, расположенных по двум сторонам установки, помимо своего главного назначения являются также отстойниками В качестве моющей жидкости применяется раствор следующего состава: 2-3% кальцинированной соды; 0,3-0,5% моющего средства ОП-7; 2-3% нитрита натрия; остальное вода.

Из баков моющая жидкость при температуре 80° С подается насосом под давлением 0,6 МПа (6 кгс/см2) в качающий гидрант (трубу с 40 соплами).

Подогрев жидкости осуществляется паром посредством трубчатых калориферов, смонтированных внутри баков. Использованный раствор стекает в поддон с сеткой, откуда снова подается специальным насосом в баки.

Через моющую камеру проходит замкнутый монорельс с одиннадцатью подвесками, которые перемещаются с помощью приводной станции (на рисунке не показан) со скоростью 0,2 м/мин.

Рис. 2. Передвижная моечная машина

Специальные корзины с загруженными деталями и сборочными единицами подвешивают на крюки подвесок с помощью консольной балки и электротельфера. Сборочные единицы и детали подаются в моечную камеру через самооткрывающиеся и закрывающиеся многостворчатые двери.

Один раз в квартал полагается слить всю моющую жидкость через грязеотводной коллектор, промыть баки и залить новый раствор.

Для промывки деталей непосредственно на рабочих местах пользуются передвижными моечными ваннами или моечными машинами, в качестве моющей жидкости применяется керосин В ваннах детали промывают вручную, а в моечных машинах этот процесс механизирован.

На рис. 2 показана передвижная моечная машина, состоящая из тележки с закрепленной ванной, в нижней части которой установлена сетка.

Для промывки мелких деталей к боковой стенке ванны прикреплена полка. Ванна закрывается крышкой.

К наклонным плоскостям днища ванны приварен патрубок, по которому загрязненная жидкость сливается в бачок, имеющий перегородки, образующие в бачке отстойники. В бачок вмонтирован электронасос, который нагнетает по трубе и бензостойкому шлангу жидкость для промывки деталей.

Дефектовка деталей

После промывки на поверхностях разобранных деталей хорошо видны царапины, трещины, выбоины и можно с необходимой точностью измерить детали при дефектовке.

Дефектовку промытых и просушенных деталей производят после их комплектовки по сборочным единицам, которую нужно выполнять аккуратно и внимательно. Каждую деталь сначала осматривают, затем соответствующим поверочным и измерительным инструментом проверяют ее форму и размеры В отдельных случаях проверяют взаимодействие данной детали с другими, сопряженными с ней, чтобы установить, возможен ли ремонт данной детали или целесообразнее ее заменить новой.

Сведения о деталях, подлежащих ремонту и замене, заносят в ведомость дефектов на ремонт оборудования.

Правильно составленная и достаточно подробная ведомость дефектов является существенным фактором в подготовке к ремонту. Этот ответственный документ обычно составляет технолог по ремонту оборудования с участием бригадира ремонтной бригады, мастера ремонтного цеха, представителей ОТК .

При дефектации важно знать и уметь назначать величины предельных износов для различных деталей оборудования и допустимые предельные ремонтные размеры Например, допускается уменьшение диаметра резьбы ходовых винтов - 8% номинального диаметра; уменьшение диаметров шеек валов, шпинделей и осей - 5-10% номинального диаметра; уменьшение толщины стенок полых шпинделей и осей - 3-5% номинальной толщины.

Детали разбраковывают на три группы: первая - годные для дальнейшей эксплуатации; вторая - требующие ремонта или восстановления; третья - негодные, подлежащие замене.

Ремонту подвергают трудоемкие в изготовлении детали, восстановление которых обходится значительно дешевле вновь изготовляемых. Ремонтируемая деталь должна обладать значительным запасом прочности, позволяющей восстанавливать или изменять размеры сопрягаемых поверхностей (по системе ремонтных размеров), не снижая (в ряде случаев повышая) их долговечность, сохранив или улучшив эксплуатационные качества сборочной единицы и агрегата.

Детали подлежат замене, если уменьшение их размеров в результате износа нарушает нормальную работу механизма или вызывает дальнейший интенсивный износ, который приводит к выходу механизма из строя.

При ремонте оборудования заменяют детали с предельным износом, а также с износом меньше допустимого, если они по расчетам не дослужат до очередного ремонта. Срок службы деталей рассчитывают с учетом предельного износа и интенсивности их изнашивания в фактических условиях эксплуатации.

При дефектовке детали необходимо маркировать порядковым номером ведомости дефектов, а также инвентарным номером машины или станка, это облегчает выполнение дальнейших ремонтных операций.

Маркировку выполняют клеймами, краской, бирками, электрографом или кислотой. Клеймением набивают обозначения на нерабочих поверхностях незакаленных деталей. Остальными способами маркируют как закаленные, так и незакаленные детали. Например, при маркировке незакаленных деталей резиновый штамп смачивают в растворе из 40% азотной кислоты, 20% уксусной кислоты и 40% воды; при маркировке закаленных деталей - в растворе из 10% азотной кислоты, 30% уксусной кислоты, 5% спирта и 55% воды (для закаленных деталей); смоченный штамп накладывают на нерабочий участок маркируемой детали. После выдержки в течение 1-2 мин поверхность нейтрализуют, протирая тампоном, смоченным в растворе кальцинированной содьг.

Детали, которые при дефектовке решено заменить, хранят до окончания ремонта механизма, они могут понадобиться для составления чертежей или изготовления образцов новых деталей.

Мойка деталей до начала проведения ремонта автомобиля содействует высококачественному его ремонту. При ремонте, к примеру, мотора автомобиля используют ручную мойку и автоматическую мойку. Ручная мойка делается обычно на маленьких ремонтных предприятиях. Используя ручную мойку, деталь либо узел устанавливают на особом поддоне. Мойку создают с помощью моющего вещества и кисти. В качестве моющего вещества употребляют бензин, керосин либо содовый раствор.

Бензин — менее успешная моющая жидкость. Недочетом его служит высочайшая летучесть паров. А с этим связана токсичность его. В особенности небезопасен бензин при работе в закрытых помещениях. Пары бензина в целом усугубляют окружающую среду. Бензин до конца не смывает маленькие частички грязищи либо абразивную пыль после ремонта деталей. Бензин оказывает негативное воздействие на манжеты и уплотнения деталей и агрегатов, которые выполнены из резины. Преимуществом же бензина является только то, что масляные загрязнения в нем стремительно растворяются. После обезжиривания бензином деталей, время от времени можно найти на их поверхности какие-либо недостатки.

Пары керосина в отличие от паров бензина фактически не летучи. Моющие характеристики керосина существенно ужаснее, чем у бензина. После мойки в керосине детали остаются маслянистыми. Этим они достаточно очень «притягивают» пылинки. Потому керосин при ремонте может применяться только как вспомогательное вещество.

Содовый раствор отличается от бензина и керосина тем, что он нетоксичен и полностью неопасен. Правда, он оказывает на кожу рук раздражающее действие. Недочетом его будет то, что эффективен он только при нагревании. Если детали сложной конфигурации и при всем этом очень загрязнены, то содовый раствор отмоет с трудом. А у дюралевых деталей он вызывает коррозию. В малых мастерских его используют изредка. Он просит обогрева и нередкой смены раствора.

Используют и другие моющие вещества. В огромных ремонтных мастерских ручная мойка из-за низкой производительности применяется не настолько обширно. Вот по этой причине на средних и огромных ремонтных предприятиях используют моющие установки. Эти установки обеспечивают мойку деталей с обогревом и предстоящей чисткой грязного раствора. Установки владеют высочайшей эффективностью. Но ручную мойку из ремонтного процесса на сто процентов исключить нельзя, так как очень грязные детали все равно подвергают подготовительной чистке вручную.

Мойка представляет собой ряд операций, которые производятся в последующей последовательности:

1) делается чистка от грязищи внешних поверхностей деталей;

2) очищают от нагара и частиц износа внутренние полости и каналы деталей;

3) поверхности уплотнительных частей промывают;

4) промывают сами детали;

5) продувают внутренние каналы и просушивают детали.

На различных шагах мойки, также зависимо от загрязнения деталей, используют разные моющие средства. Если движок очень загрязнен снаружи, то обычно сначала создают механическую чистку поверхности с помощью стальных щеток. Такие щетки используют и для подготовительной чистки внутренних каналов деталей от отложений нагара. Чистку создают очень осторожно, чтоб не бросить на поверхности глубочайших царапин.

Бывает, что после промывки деталей необходимо повторно произвести механическую чистку. Для того чтоб размягчить загрязнения, их обычно за ранее опускают в моющий раствор. Бывает, что продувки внутренних каналов довольно для чистки от грязищи и стружки. Для продувки употребляют компрессорный сжатый воздух. Повышенное внимание следует уделить впускному коллектору мотора, который имеет повреждения. Не надо мыть детали, которые имеют закрытые подшипники качения. Совместно с моющим веществом в такие подшипники может попасть грязь. Моющее средство полностью может смыть смазку. А это приводит к резвому выходу из строя подшипников.

Очень грязные внешние поверхности таких агрегатов необходимо протереть ветошью, которую немного смочить моющей жидкостью. Невзирая на всю значимость процесса мойки деталей, на практике нередко мойкой третируют. Детали автомобиля иногда не моют вообщем, а если и моют, то кое-как. Происходит это из-за полного недопонимания процессов, которые происходят в автомобиле. А последствия такового недопонимания могут быть довольно суровыми. В собственной статье «Мойка и очистка деталей автомобилей» мы попытались разъяснить вам всю значимость этого процесса.

После разборки машины сборочные единицы и отдельные дета­ли должны быть очищены и промыты от грязи, стружки, посторон­них частиц, нагара, смазки, охлаждающей жидкости с целью выяв­ления дефектов, улучшения санитарных условий ремонта, а также для подготовки деталей к операциям восстановления и окраски.

Способы очистки деталей:

Механический. Ржавчину, старую краску, затвердевший смазочный материал, нагар и др. удаляют с деталей ручными или механизированными щетками, шарошками, скребками, шаберами, раз­личными машинками.

Абразивный. Очистку ведут с помощью пескоструйной или гидропескоструйной обработки детали.

Термический. Старую краску, ржавчину удаляют нагре­вом поверхности детали пламенем паяльной лампы или газовой го­релки.

Химический. Остатки смазочного материала, охлаждаю, щей жидкости, старой краски удаляют специальными пастами и смы­вочными растворами, в состав которых входят каустическая сода, негашеная известь, мел, мазут и др.

Промывку деталей производят водными щелочными растворами и органическими растворителями. Сначала в горячем растворе, за­тем в чистой горячей воде. После этого деталь тщательно высуши­вают сжатым воздухом и салфетками. В щелочных растворах не про­мывают детали с элементами из цветных металлов, пластмасс, ре­зины, тканей. Детали с полированными и шлифованными поверхнос­тями следует промывать отдельно.

Способы промывки деталей:

1. Ручной. Промывку ведут в двух ваннах, заполненных ор­ганическим растворителем (керосином, бензином, дизельным топливом, хлорированными углеводородами).

2. В баках методомпогружения. Промывку производят в стационарном или передвижном баке с сеткой, на которую укладывают детали, и трубкой с электроспиралью или змеевиком для подогрева до температуры 80-90 °С моющего раствора.

3. В моечных машинах. Стационарные или передвижные машины различных конструкцій.

4. Ультразвуковой. Промывку производят в специальной ванне с подогревом моющей жидкости (щелочные растворы или органические растворители). В ванне размещается источник ультра­звуковых колебаний, создающий упругие волны высокой частоты, которые ускоряют отрыв загрязнений от поверхности детали.

Дефектация деталей

Очищенные детали подвергают дефектации с целью оценки их технического состояния, выявления дефектов и установления воз­можности дальнейшего использования, необходимости ремонта или замены. При дефектации выявляют: износы рабочих поверхностей в виде изменений размеров и геометрической формы детали; наличие выкрошиваний, трещин, сколов, пробоин, царапин, рисок, задиров и т. п.; остаточные деформации в виде изгиба, скручивания, короб­ления; изменение физико-механических свойств в результате воздей­ствия теплоты или среды.

Дефектацию промытых и просушенных деталей производят после их комплектования по узлам, которую необходимо выполнять аккуратно и внимательно. Каждую деталь сначала осматривают, затем соответствующим проверочным и измерительным инструментом проверяют ее размеры. В отдельных случаях проверяют взаимодействие данной детали с друrими, сопряженными с ней.

Способы выявления дефектов:

1. Внешний осмотр. Позволяет определить значительную часть дефектов: пробоины, вмятины, явные трещины, сколы, выкрашивания в подшипниках и зубчатых колесах, коррозию и др.

2. Проверка на ощупь. Определяется износ и смятие резьбы на деталях, легкость проворота подшипников качения и цапф вала в подшипниках скольжения, легкость перемещения шестерен по шлицам вала, наличие и относительная величина зазоров сопряжен­ных деталей, плотность неподвижных соединений и др.

3. Простукивание. Деталь легко остукивают мягким молотком или рукояткой молотка с целью обнаружения трещин, о наличии которых свидетельствует дребезжащий звук.

4. Керосиновая проба. Проводится с целью обнаружения трещины и ее концов. Деталь либо погружают на 15-20 мин в керосин, либо предполагаемое дефектное место смазывают кероси­ном. Затем тщательно протирают и покрывают мелом. Выступаю­щий из трещины керосин - увлажнит мел и четко проявит границы трещины.

5. Измерение. С помощью измерительных инструментов и средств определяется величина износа и зазора в сопряженных де« талях, отклонение от заданного размера, погрешности формы и рас» положения поверхностей.

6. Проверка твердости. По результатам замера твер­дости поверхности детали обнаруживаются изменения, произошед­шие в материале детали в процессе ее эксплуатации.

7. Гидравлическое (пневматическое) испытание. Служит для обнаружения трещин и раковин в корпусных де­талях. С этой целью в корпусе заглушают все отверстия, кроме одного, через которое нагнетают жидкость под давлением 0,2- 0,3 МПа. Течь или запотевание стенок укажет на наличие трещины. Возможно также нагнетание воздуха в корпус, погруженный в воду. Наличие пузырьков воздуха укажет на имеющуюся неплотность.

8. Магнитный способ. Основан на изменении величины и направления магнитного потока, проходящего через деталь, в местах с дефектами. Это изменение регистрируется нанесением на испытуе­мую деталь ферромагнитного порошка в сухом или взвешенном в керосине (трансформаторном масле) виде: порошок оседает по кромкам трещины. Способ используется для обнаружения скрытых трещин и раковин в стальных и чугунных деталях. Применяются стационарные и переносные (для крупных деталей) магнитные де­фектоскопы.

9. Ультразвуковой способ. Основан на свойстве уль­тразвуковых волн отражаться от границы двух сред (металла и пус­тоты в виде трещины, раковины, непровара).

10. Люминесцентный способ. Основан на свойстве не­которых веществ светиться в ультрафиолетовых лучах. На поверхность детали кисточкой или погружением в ванну наносят флюоресцирующий раствор.

В ведомости дефектов подробно перечисляются дефекты станка в целом, каждоrо узла в отдельности и каждой детали, подлежа­щей восстановлению и упрочнению. Правильно составленная и достаточно подробная ведомость дефектов является существенным дополнением к технолоrическим процессам ремонта. Поэтому этот весьма ответственный технический документ обычно составляет технолоr по ремонту оборудования с участием бриrадира ремонтной бриrады, мастера peмонтногo цеха, представителей ОТК и цеха-заказчика.

Дефектацию промытых и просушенных деталей производят после их комплектования по узлам. Эта операция требует большого внимания. Каждую деталь сначала осматривают, затем соответствующим поверочным и измерительным инструментом проверят его размеры. В отдельных случаях проверяют взаимодействие данной детали с другими, сопряженными с ней.

В ведомости дефектов подробно перечисляются дефекты оборудования в целом, каждого узла в отдельности и каждой детали, подлежащей восстановлению и упрочнению.

При разборке подлежащеrо ремонту оборудования на узлы и детали производятся контроль и сортировка ero деталей на следующие группы: 1) годные для дальнейшей эксплуатации; 2) требующие ремонта или восстановления; 3) негодные, подлежащие замене.

Похожая информация.

Очистка деталей и поверхностей узлов и агрегатов – необходимая процедура для поддержания механизмов в работоспособном состоянии. Кроме того, очистка сохраняет степень производительности на требуемом технологическом уровне, а так же является важным средством при выявлении дефектов и степени изношенности двигателей и их отдельных компонентов.

Таким образом, данная процедура дает разноплановый эффект. Наличие разных методов и моющих средств позволяет подобрать оптимальные способы очистки деталей в том или ином случае.

Очистка деталей традиционными методами

К традиционным технологиям очистки относится использование для удаления загрязнений наиболее распространенных средств, таких как керосин и бензин. Это схожие по действию углеводороды с выраженным токсичным действием, которое и позволяет очищать агрегаты и различные комплектующие. Токсические компоненты буквально «разъедают» накипь и грязь, а так же отложения мазута и технических масел.

К несомненным плюсам применения этих веществ относится их доступность. Бензин, а порой и керосин, являются распространенными веществами, которые можно найти в любом гараже или на любом промышленном предприятии. Но на этом плюсы данного способа очистки деталей заканчиваются, в то же время перечень негативных факторов включает несколько пунктов. Среди них можно отметить:

• Опасность для здоровья работника и для здоровья всех окружающих его людей, находящихся в помещении. При нагревании керосин начинает выделять токсичные летучие вещества, вдыхание которых может привести к появлению хронических или остро выраженных заболеваний легких, печени, сердца. То же самое касается и бензина, но его летучие свойства проявляются даже в холодном состоянии. У человека появляется симптоматика, схожая с симптоматикой алкогольной интоксикации, что может повлечь за собой отек легких или, например, остановку сердца. Кроме того, попадание этих веществ на кожу или слизистые оболочки органов зрения и дыхания станет причиной их покраснения, жжения, и т.п. Поэтому при работе с бензином и керосином необходимо использовать защитные средства – резиновые перчатки, респираторы или ватно-марлевые повязки, защитные очки и специальную одежду. То же самое касается и других работников в таком помещении. Кроме того, помещение, где используется данный способ очистки деталей, должно хорошо проветриваться или быть оснащено мощной вентиляционной системой.
• Опасность для окружающей среды. Бензин и керосин должны храниться вдали от солнечных лучей и нагревательных элементов в плотно закрытых резервуарах. Утилизацию отработанных жидкостей необходимо производить с учетом их высокой токсичности.
• Необходимость придерживаться строжайших мер безопасности. Любая искра может привести к возгоранию и даже взрыву, поэтому при работе с бензином и керосином не следует курить, пользоваться открытым огнем и т.п.

Высокий уровень опасности и сложность работы в стесненных условиях делают данные вещества неудобными и неэффективными при их использовании в качестве моющих средств.

Очистка деталей инновационными методами

К инновационным способам очистки деталей относится технология применения ультразвука. Этот метод позволяет очищать узлы и агрегаты при помощи нелинейных эффектов, важнейшим из которых является кавитационная эрозия. Кавитация подразумевает образование в ванне с погруженной в агрессивную моющую жидкость деталью мельчайших пузырьков, которые при схлопывании разрушают загрязнители. Данная технология более экологична, чем технология обработки агрегатов бензином или керосином, но ее применение так же ведет к появлению летучих веществ.

Существуют в и другие негативные стороны:

• Ультразвуковой аппарат имеет достаточно сложное устройство и высокую стоимость. Это ведет к большим расходам при техническом обслуживании и ремонте.
• Если необходимо использование нескольких этапов очистки, работнику придется переносить клеть с деталями между ваннами в ручном режиме. Если установить для этого технологическую линию, она так же приведет к удорожанию процесса.
• Ультразвук увеличивает физико-химические реакции в агрессивном моющем средстве. Если неправильно подобрать режим или состав, вместо очищения от загрязнителей работник может повредить деталь. То есть, ультразвуковая технология требует наличия высококвалифицированного специалиста.

Конечно, данная методика лучше и эффективнее бензиновой чистки, но существует еще более простой, эффективный и малозатратный способ привести двигатель, механизмы и их отдельные компоненты в идеально чистое состояние.

Уникальный способ очистки деталей от IBS Scherer

Немецкий разработчик – концерн IBS Scherer GmbH работает на рынке 50 лет и является ведущим производителем безопасных и эффективных моющих средств и оборудования для чистки деталей. В ассортименте компании находится большое количество вариантов моющих машин и составов с выраженными свойствами, что дает возможность подобрать оптимальный вариант без присутствия специалиста.

Разработка немецкой компании максимально проста:

• Оборудование состоит из портативного насоса, ножного переключателя, шланга, щетки, мойки и резервуара. Минимум деталей позволяет работать без обучения и наличия специальных знаний, кроме того, простота снижает затраты на техническое обслуживание и повышает мобильность установок.
• Моющие средства имеют разные характеристики, например, могут наносить на детали антикоррозийную масляную пленку и включать в свой состав ароматизаторы. Так же они имеют разную температуру замерзания, высыхания, и прочие особенности.

При работе использует технологию замкнутого цикла, что позволяет использовать один резервуар с безвредным для человека и окружающей среды, но эффективным моющим составом в течение одного года.

Более детально с технологиями IBS Scherer можно познакомиться в соответствующих разделах, а для уточнения деталей лучше связаться с нашими профессиональными консультантами любым удобным способом.

Качество капитального ремонта и технического обслуживания напрямую зависит от качества мойки деталей. Мойка и чистка деталей начинается с подготовительного этапа – процесса разборки оборудования. Затем наступает очередь тщательной чистки и обеззараживания всех элементов обрабатываемого механизма.

Оптимальный вид очистки вбирается исходя из следующих данных: специфика имеющихся загрязнений, номинальные размеры деталей, труднодоступность мест отложений, материал изготовления изделия и т.д.

Рассмотрим возможные варианты , на примере машин, задействованных в дорожных работах. На данном оборудовании образуются следующие загрязнения:

• нежировые отложения (пыль, дорожный мусор, грязь и т.д.)
• масляно-грязевые пятна
• следы смазочных материалов
• накипь
• коррозия
• технологические и углеродистые отложения
• остатки цемента, бетона и т.д.

Масляно-грязевые и нежировые пятна

Легче всего удаляются следы нежировых и масляно-грязевых загрязнений. Они образуются на всех элементах дорожных машин, предотвратить процесс их появления в период работы техники просто невозможно. Мойка данного вида отложений не требует применения особых чистящих средств, достаточно мощной струи воды.

Еще один частый тип загрязнения – отложения охлаждающе-смазочных материалов. Все детали машин, которые предназначены для работы в смазочной среде, носят следы такого характера. Для очистки подобных пятен используют специализированное оборудование и особые моющие средства.

Углеродистые загрязнения

Более сложно избавиться от углеродистых отложений. Они образуются в процессе термического окисления горюче-смазочных материалов. Чаще всего загрязнения такого рода поражают двигатели внутреннего сгорания, но могут присутствовать и на внешнем корпусе дорожной машины, в виде битума или асфальтовой смеси. Углеродистые отложения различаются по степени интенсивности окисления: нагары, лаковые осадки, пленки, асфальто-смолистые загрязнения и т.д.

Рассмотрим нагар. Он является побочным продуктом процесса сгорания топлива. Небольшие несгораемые частицы оседают на внутренние элементы двигателя и постепенно спекаясь, образуют плотный слой загрязнения. Еще один вид углеродистых отложений - лаковые пленки, они возникают вследствие нагрева тонких слоев масла. Эти пленки поражают поршни, коленчатые валы и другие движущиеся элементы дорожных машин.

Липкая, грязеподобная масса, которая оседает в фильтрах и каналах, называется лаковым осадком. Она является результатом окисления масла и топлива. А вот асфальто-смолистые отложения возникают в процессе взаимодействия высоких температур и доступа свежего воздуха. Внешне они выглядят как небольшие твердые частицы, которые при работе механизма могут становиться вредными абразивами для движущихся элементов.

Удалять все виды углеродистых отложений с деталей дорожных машин необходимо на регулярной основе. Для процесса очистки потребуются узконаправленная очистительная аппаратура и специализированные моющие растворы.

Накипь и коррозия

Отложение солей калия и магния на поверхностях деталей называется процессом образования накипи. Оптимальная температура для генерации этого вида загрязнений – нагрев свыше 85°С. Накипь отрицательно влияет на работу двигателя внутреннего сгорания в целом. Ведь показатели ее теплопроводности значительно ниже аналогичных значений металла, поэтому элементы мотора могут перегреваться и выходить из строя.

Тонкий налет накипи способен значительно понизить производительность любого мотора, увеличить расход топлива и износ внутренних деталей. Полное удаление отложений непростой процесс, он потребует большого количества времени и трудозатрат.

Коррозия образуется вследствие разрушения поверхностных структур металлических деталей. Этот процесс обусловлен электрохимическими реакциями внутри дорожной машины.

Технологическая грязь

При сборке и обкатке различных механизмов возникает угроза появления технологических загрязнений. По своей сути это остатки стружки, шлифовальных поверхностей, притирочных смазок и т.д. Для организации слаженной работы оборудования необходимо избавляться от загрязнений такого рода. Они негативно влияют на эксплуатацию машин, приводят к раннему износу деталей и разрушению соединительных элементов.

Дорожные установки работают с растворами цемента и бетона, поэтому неудивительно, что контактные элементы механизмов носят следы этих строительных материалов. Удаление такого рода загрязнений сложный и трудоемкий процесс, который является острой необходимостью.

Методы борьбы с загрязнениями

В ремонтно-обслуживающем производстве существуют следующие методы очистки деталей машин:

• ультразвуковая мойка
• механическая очистка
• физико-химическое воздействие на имеющиеся загрязнения

Ультразвуковой вариант очистки происходит за счет передачи звука высоких частот к обрабатываемой поверхности через жидкий проводник. Принцип работы достаточно прост. Колебания звука (в 20-30 кГц) провоцируют появление в жидкости серии пузырьков, которые впоследствии лопаются, создавая мощную взрывную волну. Удар такой силы снимает с поверхности заготовок углеродистые осадки за 2-4 минуты, а масляные пленки за 40 с.

Ультразвуковой способ мойки эффективен для обработки сложных и рельефных поверхностей, например, элементов двигателя, карбюратора или компрессора.

Механическая очистка деталей наиболее примитивна и трудоемка, но некоторые загрязнения поддаются только такого рода обработке. В ручном режиме элементы машин моются щетками или металлическими скребками с применением сухих абразивов.

Физико-химический способ удаления загрязнений достаточно универсален. Он справляется практически с любыми видами отложений и может быть струйным или осуществляться в специальных ваннах. В качестве рабочего материала выступает моющая жидкость (водный раствор), разогретый до определенных температур (от 60°С до 95°С). Главный очистительный элемент установок – сила и интенсивность подачи жидкости. Мощная струя обрабатывает все поверхности деталей, убирая загрязнения из самых труднодоступных участков.