Холодная штамповка деталей из листового металла представляет собой процесс обработки при помощи специального оборудования. Такой способ металлообработки производится под высоким давлением, что дает возможность изготавливать детали любой конфигурации.

Немного истории

О холодной обработке металла было известно еще очень много столетий тому назад, но на то время она не имела такого широкомасштабного производства. В основном ее применяли для изготовления домашней утвари, различных украшений и оружия.

Но благодаря техническому прогрессу такой вид металлообработки, начиная со второй половины XIX века, встал на новый уровень. В результате совершенствования начали изготавливаться новые детали и элементы для промышленности, что, в свою очередь, способствовало стремительному развитию данной отрасли.

Уже в начале XX столетия изготовление штампов для холодной штамповки металла сыграли большую роль в таких отраслях, как автомобилестроение, авиа- и судостроение, а в 50-х годах этого же столетия их стали применять и в ракетостроении.

Краткая характеристика

Изготовление различных деталей путем холодной штамповки – это процесс, что позволяет увеличить прочность изделия, уменьшая его пластичность, тем самым не давая ему возможность в последующем деформироваться под воздействием внешних факторов. В результате заготовки приобретают высокую прочность. Кроме этого, применяемая технология позволяет делать детали высокого качества и точности, при этом существенно экономя затраты на производство.

Холодная штамповка металла (ХШ) представляет собой соответствующие действия, в ходе которых из предоставленного материала изготавливаются изделия нужной формы путем высокого давления, что в результате дает возможность сделать необходимую конфигурацию.

Суть такого процесса заключается в том, что листовые заготовки помещаются на специальное оборудование, которое состоит из неподвижной и подвижной части, что в результате сближения производят деформацию.

Что касается листового металла, из которого делаются заготовки, то в промышленности применяются различные сплавы и виды стали, что без затруднений поддаются деформированию, это, к примеру, такие, как:

1. Углеродистая сталь.
2. Легированная сталь.
3. Медь.
4. Латунь (с содержанием более 60% меди).
5. Титан.
6. Алюминий.

В качестве заготовки используется прокатный лист, полосы и ленты, что имеют толщину металла от 0,2 до 4 мм и хорошо поддаются деформированию.

Виды оборудования

В зависимости от типа изготавливаемых деталей в промышленном производстве выделяют несколько видов штамповочных машин. Это такие, как:

• механический молот;
• прессы, представленные гидравлическими и кривошипными модификациями;
• кузнечно- штамповочные автоматы;
• горизонтально-ковочные машины.

Учитывая, что производство в основном ведется в больших масштабах, то практически все оборудование, автоматизированное. Также применяется и обычный пресс, который полностью контролируется оператором. Но такой вид ХШ применяется в изготовлении небольших партий и не может конкурировать с промышленными аналогами относительно скорости проводимых работ. Хотя это никоим образом не влияет на качество готового изделия.

Кроме этого, стоит отметить, что конструкции прессов можно разделить на:

1. Однокривошипные.
2. Двухкривошиные.
3. Четырехкривошмпные.
4. В случае если листовой металл имеет небольшую толщину, то применяется фрикционный пресс.
5. Что касается гидравлического штамповочного оборудования, то оно применяется для крупного производства заготовок, что изготавливаются из более толстого металлического листа.

С этого следует, что делать это в домашних условиях не целесообразно и маловероятно, поскольку потребуется для этого специальное оборудование. К тому же осуществление готового изделия на заказ будет намного выгодней, а также качество предоставляемых услуг будет намного выше.

Принцип работы

Пресс ХШ состоит из механизма, который повергает его в работу и устройство, что выполняет непосредственно сам процесс штампования.

Кривошипный пресс. Что касается работающего механизма, то это кривошипный вал, который вращается при помощи электропривода. В результате вращения маховика происходит цепочная передача вращения на кривошипный механизм.

Совершая возвратно-поступательное действие, имеющийся ползун кривошипа повергает в работу непосредственно само устройство. В ходе такого воздействия возникает соответствующее высокое давление, что позволяет осуществлять пластичную деформацию такого металла.

Гидравлический пресс. Принцип работы такого устройства заключается в том, что формирования происходит в ходе придавливания материала с помощью жидкости, что находится в специальных резервуарах, соединенные специальными трубопроводами. В ходе создания давления в одном цилиндре происходит давление на другой, что, в свою очередь, передается на ползун, приводя его в действие. В результате таких усилий продавливается заготовка.

Относительно самого штампа, то он заключает в себя две основные рабочие части, это матрица и пуансон.

Матрица располагается в нижней части оборудования и является неподвижной, а вот пуансон, его движущая часть, что в ходе деформирования прижимается к матрице, на которой располагается соответствующий материал. Таким способом осуществляется формирование на металлической поверхности.

Прогрессивные способы штамповки листового металла

В силу того, что прогресс не стоит на месте, все чаще в производство внедряются инновационные технологии, что существенно упрощают процесс холодной штамповки листового металла. Среди них можно выделить такие, как:

• Штамповка резиной. Такой вид формирования подразумевает собой применение резины в качестве матрицы или пуансона. Зачастую ее используют, когда необходимо изготовить заготовки, что имеет толщину металла не более 2-х миллиметров.
• Штамповка жидкостью. В данном случае формирование происходит за счет, создаваемого давления жидкости. Его в основном применяют для производства деталей с вытянутыми полыми элементами.
• Штамповка взрывом. Этот способ подразумевает собой применение взрывчатых веществ, что в ходе работы образовывают высокое давление, а в результате заготовка становится соответствующей формы. Используется, когда необходимо сделать более сложную форму или же штампованные изделия большого размера.
• Электрогидравлическая штамповка. Формирование происходит в результате возникновения ударной волны, когда используется заряд высокого напряжения, подведенный к жидкости.

Такие методы обработки применяются в зависимости от вида деталей и соответственно изготавливаются на предназначенных для этого машинах. Но для производства более крупных деталей из металла, имеющий большую толщину используется еще один вид формирования – горячая штамповка.

Какие операции подразумевает холодная штамповка?

В зависимости от предназначения штамповка представлена многообразными видами операций, это:

1. Разделительные – формирование таким способом осуществляется путем отъединения одной части заготовки от другой при помощи операций в виде резки, пробивки, надрезки, просечки, вырубки и зачистки.
2. Формообразующие – в этом случае формирование изделий происходит с наибольшими его изменениями, при этом сохраняя целостность, это, к примеру, кузов автомобиля. Основными действиями являются гибка, закатка краев, отбортовка, вытяжка, формовка, чеканка, обжим, правка.
3. Комбинированные – суть операции заключается в том, что при изготовлении одного изделия происходит одновременно несколько действий сразу. Это такие, как гибка и отрезка, вырубка и вытяжка, отбортовка и формовка.
4. Штампосборочные – такой метод позволяет в ходе работы соединять несколько заготовок в одну деталь. Примером этого может послужить запрессовка, холодная мягкая сварка, клепка и вальцовка.

Для таких операций на производстве используются гидравлические электромеханические прессы, где применяется усилие не более 100 тонн.

Видео: холодная штамповка изделий.

Технология процесса

Каждый технологический процесс подразумевает под собой проведения определенных операций. В данном случае они связаны с формированием листового металла при помощи ХШ, что выполняется на соответственном оборудовании. В его основу входит:

• Изначально обозначается суть операции, основополагающие ее процессы, которые должны будут выполняться в соответствующей последовательности.
• Составление эскиза.
• Следующим этапом является расчет всех размеров на стадии заготовки, формирования и готового изделия.
• Обозначается месторасположение всех необходимых отверстий, углублений и других элементов, что требует соответствующая деталь.
• Обязательно необходимо оформить все стадии процесса с внесением данных с размерами документально.
• После согласования чертежей происходит изготовление изделий.

Но допускается и внесение изменений, применяя дополнительные операции, что способствуют удобной ее обработке. Это может быть правка листового материала, нанесение смазки или другие операции, что потребуются в ходе штамповки.

Предоставленная информация дает полную картину самого процесса ХШ, что проводится на соответствующем оборудовании при использовании специальных материалов. Кроме этого, благодаря внедренным инновациям, применяемая технология дает возможность изготовления высококачественных изделий в промышленных масштабах. А также уменьшая количество отходного материала, что в свою очередь делает такое производство весьма экономным.

Листовая штамповка – один из видов холодной обработки давлением, при котором листовой материал деформируется в холодном или подогретом состоянии.

Листовой штамповкой изготавливаются разнообразные плоские и пространственные детали – от мелких, массой от долей грамма и размерами в доли миллиметра (секундная стрелка часов), до средних (металлическая посуда, крышки, кронштейны) и крупных (облицовочные детали автомобилей).

Толщина заготовки при листовой штамповке обычно не более 10 мм, но иногда может превышать 20 мм, в этом случае штамповка осуществляется с предварительным подогревом до ковочных температур.

При листовой штамповке используют: низкоуглеродистые стали, пластичные легированные стали, цветные металлы и сплавы на их основе, драгоценные металлы, а также неметаллические материалы: органическое стекло, фетр, целлулоид, текстолит, войлок и др.

Листовую штамповку широко применяют в различных отраслях промышленности, особенно, автомобилестроении, ракетостроении, самолетостроении, приборостроении, электротехнической промышленности.

Основные преимущества листовой штамповки:

возможность изготовления прочных легких и жестких тонкостенных деталей простой и сложной формы, получить которые другими способами невозможно или затруднительно;

высокие точность размеров и качество поверхности, позволяющие до минимума сократить механическую обработку;

сравнительная простота механизации и автоматизации процессов штамповки, обеспечивающая высокую производительность (30 000…40 000 деталей в смену с одной машины);

хорошая приспособляемость к масштабам производства, при которой листовая штамповка может быть экономически выгодна и в массовом, и в мелкосерийном производствах.

Холодная листовая штамповка заключается в выполнении в определенной последовательности разделительных и формоизменяющих операций, посредством которых исходным заготовкам придают форму и размеры детали.

Операцией листовой штамповки называется процесс пластической деформации, обеспечивающий характерное изменение формы определенного участка заготовки.

Различают разделительные операции, в которых этап пластического деформирования обязательно завершается разрушением, иформообразующие операции, в которых заготовка не должна разрушаться в процессе деформирования. При проектировании технологического процесса изготовления деталей листовой штамповкой основной задачей является выбор наиболее рациональных операций и последовательности их применения, позволяющих получить детали с заданными эксплуатационными свойствами при минимальной себестоимости и хороших условиях труда.

Все операции выполняются при помощи специальных инструментов – штампов, которые имеют различные конструкции в зависимости от назначения. Штампы состоят из рабочих элементов – матрицы и пуансона, и вспомогательных частей – прижимов, направляющих, ограничителей и т.д. Пуансон вдавливается в деформируемый металл или охватывается им, а матрица охватывает изменяющую форму заготовку и пуансон.

Операции листовой штамповки

Разделительные операции предназначены или для получения заготовки из листа или ленты, или для отделения одной части заготовки от другой. Операции могут выполняться по замкнутому или по незамкнутому контуру.

Отделение одной части заготовки от другой осуществляется относительным смещением этих частей в направлении, перпендикулярном к плоскости заготовки. Это смещение вначале характеризуется пластическим деформированием, а завершается разрушением.

Отрезка – отделение части заготовки по незамкнутому контуру на специальных машинах – ножницах или в штампах.

Обычно ее применяют как заготовительную операции для разделения листов на полосы и заготовки нужных размеров.

Основные типы ножниц представлены на рис. 15.5.

Рис. 15.5. Схемы действия ножниц: а – гильотинных; б – дисковых

Ножницы с поступательным движением режущих кромок ножа могут быть с параллельными ножами, для резки узких полос, с одним наклонным ножом – гильотинные (рис.15.5.а). Режущие кромки в гильотинных ножницах наклонены друг к другу под углом 1…5 0 для уменьшения усилия резания. Лист подают до упора, определяющего ширину отрезаемой полосыВ . Длина отрезаемой полосы L не должна превышать длины ножей.

Ножницы с вращательным движением режущих кромок – дисковые (рис.15.5.б). Длина отрезаемой заготовки не ограничена инструментом. Вращение дисковых ножей обеспечивает не только разделение, но и подачу заготовки под действием сил трения. Режущие кромки ножей заходят одна за другую, это обеспечивает прямолинейность линии отрезки. Для обеспечения захвата и подачи заготовки диаметр ножей должен быть в 30…70 раз больше толщины заготовки, увеличиваясь с уменьшением коэффициента трения.

Вырубка ипробивка – отделение металла по замкнутому контуру в штампе.

При вырубке и пробивке характер деформирования заготовки одинаков. Эти операции отличаются только назначением. Вырубкой оформляют наружный контур детали, а пробивкой – внутренний контур (изготовление отверстий).

Вырубку и пробивку осуществляют металлическими пуансоном и матрицей. Пуансон вдавливает часть заготовки в отверстие матрицы. Схема процессов вырубки и пробивки представлена на рис. 15.6.

Основным технологическим параметром операций является радиальный зазор между пуансоном и матрицей . Зазорназначают в зависимости от толщиныи механических свойств заготовки, он приближенно составляет. При вырубке размеры отверстия матрицы равны размерам изделия, а размеры пуансона наменьше их. При пробивке размер пуансона равен размерам отверстия, а размеры матрицы набольше их.

Рис. 15.6. Схема процессов вырубки (а) и пробивки (б)

1 – пуансон, 2 – матрица, 3 – изделие, 4 – отход

Уменьшение усилия резания достигается выполнением скоса на матрице при вырубке, на пуансоне – при пробивке.

При штамповке мало- и среднегабаритных деталей из одной листовой заготовки вырубают несколько плоских заготовок для штамповки. Между смежными контурами вырубаемых заготовок оставляют перемычки шириной, примерно равной толщине заготовки. В отдельных случаях смежные заготовки вырубают без перемычек (экономия металла при ухудшении качества среза и снижении стойкости инструмента).

Расположение контуров смежных вырубаемых заготовок на листовом материале называется раскроем. Часть заготовки, оставшаяся после вырубки – высечкой.

Высечка составляет основной отход при листовой штамповке. Тип раскроя следует выбирать из условия уменьшения отхода металла в высечку (рис. 15.7).

Рис.15.7. Примеры раскроя материала с перемычками (а) и без перемычек (б)

Экономия металла может быть получена: уменьшением расхода металла на перемычки, применением безотходного и малоотходного раскроя, повышением точности расчета размеров заготовки и уменьшением припусков на обрезку

Серийное производство деталей, применяемых в сборке технических изделий и приборов, предусматривает воздействие экстремальных температур и прессования. Исходя из этих требований и подбираются оптимальные технологии обеспечения Например, в производствах объемных и плоских тонкостенных элементов распространено применение листовой штамповки. Данный метод позволяет с небольшими затратами справиться с выпуском большого количества деталей за одну рабочую смену с минимальной загрузкой по ресурсам. Кроме этого, операция листовой штамповки выгодна и по качеству конечного результата. Дело в том, что массовое изготовление технических элементов с использованием металла на высоких частотах редко характеризуется получением высококачественной продукции на выходе. В данном же случае особые условия изготовления обеспечивают и наделение материала оптимальными для будущей эксплуатации свойствами.

Общие сведения о процессе штампования

Для получения тонкостенных осесимметричных деталей применяются современные способы формообразования. В частности, такие методы позволяют работать с изделиями сужающейся и усеченной формы. Чаще всего эти способы подразумевают применение инструментов пластического деформирования тонкостенных заготовок в особых средах. Например, штамповка листового металла может выполняться в условиях всестороннего воздушного растяжения. То есть, помимо средств механического воздействия, технологи предусматривают и благотворные с точки зрения формования физико-химические процессы воздействия на исходный материал.

Что касается непосредственно штампования, то данный процесс позволяет работать с металлами, обеспечивая на выходе различные формообразования в соответствии с задачами проекта. Собственно листовая штамповка является лишь разновидностью общей технологии В отличие от оборудования для объемной обработки, данная методика предполагает работу с тонкостенными заготовками, что определяет и менее высокие трудозатраты в процессе обеспечения механического усилия. Впрочем, на этом особенности метода не заканчиваются.

Особенности листового штампования

Поскольку технические средства, за счет которых обеспечивается процесс штампования такого типа, предполагают работу с тонкими листами заготовок, то основной упор делается на операции формования. То есть операторы выполняют работы по сгибу, скручиванию и зажиму материала, позволяя образовать на выходе изделие необходимой формы. С такими действиями не справится оснастка для объемной штамповки - или, по крайней мере, выполнит такую работу менее качественно. Есть и другая особенность, которой обладает листовая штамповка в традиционном понимании. Опять же, если объемная обработка делает акцент на силовое воздействие, то в данном случае оно не является главным. Этим объясняется и разнообразие материалов, с которыми работает метод листового штампования. Так, помимо металла, производители обрабатывают также картон, эбонит, пластики, кожу, резину, фибру и заготовки из другого сырья.

Технология холодного листового штампования

Практически все альтернативные способы штампования делятся на холодные и горячие методики. В случае с листовым штампованием подразумевается в основном холодная обработка. В качестве заготовки применяется металлопрокат в виде ленты или полосы, которая изначально может быть свернута в рулон. Далее через специальную подающую оснастку или без нее материал поступает на рабочую площадку, на которой производятся основные технологические процессы. Если речь идет о металле, то заготовка может подвергаться значительной пластической деформации. То есть желательно, чтобы исходный материал сам по себе располагал достаточными качествами пластичности. На выходе холодная штамповка листового металла позволяет формировать пространственные и плоские детали высокого качества. Готовая продукция такого рода используется во многих отраслях промышленности, среди которых приборостроение и электротехническое производство.

Операции листового штампования

Несмотря на высокую эффективность выполнения формовочных действий, все же основу рабочего процесса на большинстве предприятий составляет механическая обработка посредством резки, пробивки и вырубки. В частности, распространено отделение части заготовки по кривой или прямой линии. Резка осуществляется различными видами ножничных установок. Данная техника позволяет обеспечивать раскрой металлических пластов с получением полос нужных размеров. Кстати, если объемная обработка дает возможность работы с твердыми и толстыми металлами, то листовая штамповка в плане механической резки отличается высокой точностью. На практике это означает получение изделий с параметрами, оптимально подходящими для использования в дальнейшей сборке. Это же относится к операциям рубки и пробивки.

Механизм процесса формовки

Метод изготовления осесимметричных элементов нередко предусматривает деформирование секционными разжимными пуансонами. При этом формируемые детали после процесса штампования по окружности могут иметь недопустимую с точки зрения дальнейшего использования продукции огранку. То есть при выполнении операций по сгибу, закручиванию и сжатию также стоит задача максимального исключения дополнительной доработки. Иными словами, готовая к конечному применению деталь должна выпускаться за один производственно-формовочный цикл. Добиться высокого качества в образовании деталей помогают штампы для листовой штамповки, параметры которых соответствуют требованиям проектного решения. Технически рабочий процесс выполняется с применением матрицы, активного пуансона, раздвижных секторов и вспомогательной оснастки, посредством которой осуществляется воздействие на заготовку.

Применяемое оборудование

Чаще всего используются небольшие производственные комплексы, представляющие собой многофункциональные линии обработки листового металлопроката. Но даже рядовой частный мастер может организовать в небольшом помещении аналогичную линию из отдельных компонентов. Для рабочего процесса потребуется упомянутый штамп, выполненный из инструментальной стали. Важно именно применение оснастки из высокопрочных сталей, иначе она не прослужит долго. Основой для операционной функции выступит пресс, который обеспечит базовые операции резки, раскроя и формовки. Иногда в целях удешевления технической организации производства некоторые компоненты линии изготовления заменяются подручными приспособлениями. К примеру, процесс листовой штамповки можно выполнять и с применением контейнера с водой, который заменит собой базовую нишу пуансона.

Характеристики получаемой продукции

Метод позволяет формировать изделия высокого качества, что выражается в точных размерах и ровных геометрических линиях. Специалисты отмечают, что только эта технология формирует плоские металлические детали, толщина которых практически не изменяется по сравнению с заготовками. Изделия, которые выпускает листовая штамповка, отличаются магнитной и электрической проводимостью. Это значит, что детали могут использоваться в электротехнической промышленности, выполняя и функции проводников тока. В зависимости от исходного материала производители могут наделять конечные детали высокой прочностью, оптимальными показателями вязкости и теплостойкостью.

Преимущества метода

Кроме выгодных технико-эксплуатационных качеств производимых данной методикой изделий, такой подход к обработке материалов целесообразно использовать по экономическим соображениям. Дело в том, что широкое разнообразие материалов, которые могут подвергаться такой обработке, обуславливает универсальность метода. Хотя есть очевидные ограничения по использованию твердотельных и объемных заготовок, спектр того же металлопроката довольно широк. Вместе с этим штамповка деталей из листового металла относится к традиционным средствам механической обработки, не требующей высоких вложений. Организовать мощный и производительный штамп не составит труда при наличии базовых навыков работы в сфере металлообрабатывающей отрасли.

Заключение

При оценке эффективности того или иного метода обработки металлов показатели эксплуатационных качеств получаемой продукции все реже выходят на первый план. Это связано с тем, что плазменные, гидроабразивные и лазерные станки практически устранили все барьеры в достижении высокоточной резки. И понятно, что по качеству выпускаемой продукции им заметно уступает обычный Тем не менее листовая штамповка деталей существенно минимизирует этот разрыв, позволяя сохранить и достоинства традиционного оборудования. Эти преимущества во многих случаях имеют большое значение для предприятий, поскольку выражаются и в снижении финансовых затрат на обработку, и в упрощении самого процесса организации производства. Достаточно отметить, что штамповка в отличие от абразивной резки не нуждается в подаче расходных материалов в виде песка и воды.

Метод штамповки на металле своими руками

На нескольких изделиях точно повторить один и тот же рисунок очень сложно. Получать одинаковые изделия в большом количестве позволяет штамповка -способ обработки металлов давлением. Используя штамповку, можно изготовить, например, Хля украшения шкатулки нужное количество деталей, с одним и тем же рисунком.

Технологию изготовления изделий способом штамповки рассмотрим на примере изготовления кулона в виде морского гребешка. Сначала надо изготовить штамп,(рис. 20, а, б, в). Штамп состоит из пуансона и матрицы. Для изготовления пуансона подберите готовый или изготовьте на токарном станке болт с круглой головкой. Он может быть любых размеров, в зависимости от того, какое изделие вы хотите сделать. Опилите головку болтах выпуклой стороны, как показано на рис. 20, а. Острые грани, которые будут у вас образовываться, плавно закруглите. Выпуклую поверхность отшлифуйте и отполируйте. Разметьте стеклографом под линейку на выпуклой
части болта 9 линий. Центральная линия (на рис. 20, б показана жирной линией) разделяет выпуклую, его часть на две половины. Остальные линии, расположенные слева и справа от нее, должны быть строго симметричными. Затем острой гранью трехгранного надфиля сделайте по этим линиям пропилы на глубину 1 ... 2 мм. Пропилы не доводите до начала створки (см. рис. 20, б). Края пропилов расширьте круглым надфилем. Выпуклую поверхность еще раз отшлифуйте и отполируйте. Пуансон готов.

Рис. 20. Изготовление кулона в виде морского гребешка: а - опиливание болта;
б - разметка шляпки болта; в - штамп, погруженный в расплавленное олово; г - установка металлической заготовки на матрицу для штамповки; д - готовое изделие (точками указаны места соединения деталей).

Теперь можно приступать к изготовлению матрицы. В металлической посуде высотой 20;.. 30 мм расплавьте олово, погрузите в него головку пуансона (рис. 20, в). Напоминаем, что плавить олово надо только в лабораторных условиях, где есть хорошая вытяжная вентиляция, например в школьной мастерской, под руководством учителя. Погружать пуансон в расплавленный металл надо, тигельными щипцами или плоскогубцами Пуансон должен оставаться в металле до его затвердения. В результате в металле должна получиться обратная копия пуансона. Это и есть матрица. Когда пуансон и матрица остынут, можно приступать к штамповке. Для этого пуансон и матрицу (штамп) смажьте тонким слоем солидола. Приготовьте металлическую пластину толщиной 0,25... 0,35 мм, Пластина должна быть немного больше штампа. Нагрейте ее до красного цвета на огне, чтобы металл стал мягким. Затем положите ее на матрицу (рис. 20, г). Сверху над металлической пластиной установите пуансон так, чтобы выступы на нем совпали с соответствующими углублениями в матрице. Ударяя молотком по пуансону, металл вдавливают в матрицу, пока на нем не появятся заметные контуры рисунка. После этого металлическую пластинку надо вынут из матрицы и обрезать по контуру с небольшим припуском и снова отжечь, чтобы снять образовавшееся напряжение металла. Затем снова положите заготовку как можно точнее на матрицу и, ударяя по пуансону молотком, окончательно проработайте рисунок. Отштампованную пластинку выньте из матрицы, обрежьте точно по контуру штампа и опять положите на матрицу. Теперь подправьте погнутости, которые образовались -на металле при обрезке. Таким же образом изготовьте вторую деталь. Края обеих деталей пришлифуйте, чтобы они плотно прилегали 1 друг к другу без зазоров. Для этого на плоским широком личном напильнике каждую деталь опилите возвратно-поступательными движениями, слегка прижимая ее пальцами к поверхности напильника.

Чтобы пальцы не соскальзывали с изделия, протрите их порошком канифоли. Вначале шлифовать будет трудней, но по мере стачивания острых заусенцев детали начинает перемещаться по поверхности напильнику с меньшим сопротивлением. Для того чтобы облегчить шлифовку и уберечь пальцы от возможной травмы, советуем изготовить специальное приспособление. В небольшом кусочке фанеры.вырежьте сквозное отверстие по размерам вашего изделия. Положите фанеру на напильник, я в отверстие вставьте шлифуемое изделие. Перемещая фанеру по поверхности напильника, слегка Принимайте изделие сверху. Когда кромки обеих деталей будут пришлифованы так, что на горизонтальной плоскости напильника не будет зазоров, детали приложите одну, к другой и проверьте, совпадают ли кромки по контуру раковины. Когда обе детали будут прилегать без зазоров и выступов, надо в четырех противоположных точках вогнутой части обеих половинок залудить паяльником небольшие участки металла и наплавить олово в виде шариков возле самых кромок, как показано на рис. 20, д. Затем обе половинки сложите Вместе как можно точнее и обвяжите тонкой проволокой. Жало паяльника тщательно очистите от остатков олова и прогрейте им залуженные места, но уже снаружи раковины. Олово, находящееся внутри обеих Деталей, расплавится и сольется. Этим будет обеспечена механическая прочность изделия. Остается к раковине припаять сверху медное колечко для цепочки, а само изделие отшлифовать и отполировать. Если кулон изготовлен* из металла, который подвержен быстрому окислению, например из меди, тогда на него желательно нанести какое-либо защитное покрытие. Есть очень простой способ нанесения покрытия.на металлический предмет: изделие тщательно обезжиривают и помещают на несколько часов в отработанный фиксаж.

Изделие. покрывается слоем серебра, который придает ему красивый вид. В этом процессе успех зависит от тщательности обезжиривания металлической поверхности изделия.

Штамповка деталей из металла позволяет получать плоские и объемные заготовки путем обработки металлического листа. Она осуществляется при помощи специальных штампов, закрепленных на пресс.

Конечный результат обработки может значительно отличаться. Это зависит от технических норм, которые соблюдаются в процессе. Существует горячая и холодная штамповка деталей из металла. Первая применяется для реализации проектов крупного производства. Помимо станков она требует источник тепла - пламенные или электрические печи.

Холодная штамповка деталей не нуждается в нагревании и выполняется за счет сильного давления. Готовые изделия получаются аккуратными. Их не нужно дополнительно обрабатывать.

В целом штамповка металлических деталей подразумевает нарезку или пробивку материала, разделение его на части и видоизменение формы (вытяжку, выдавливание и т.д.).

Данный вид работы с металлом экономически выгоден. Он позволят уменьшить расход сырья и увеличить производительность. Это особенно рентабельно при изготовлении больших партий продукции.

Стоимость штамповки деталей от 0,42 руб до 3,70 руб за удар

Преимущества нашей компании

Изготовление деталей методом штамповки в Москве стоит заказывать в ИП «Врачинский», нашу компанию выгодно отличают следующие преимущества:

• Парк станков . В наличии прессы и штампы разного назначения. Мы производим изделия, отличающиеся размером и формой;
• Сырье в наличии . В нашем распоряжении металл высокого качества. Мы поставляем его в любых объемах. По желанию клиента мы готовы использовать предложенный им материал;
• Нет ограничений на заказы . Мы берем в работу заявки от 1 единицы товара до больших партий;
• Индивидуальный подход . В качестве технического задания наши мастера применяют эскизы. Если таковых нет, возможна копия изделий по образцам;
• Быстрый отклик . Мы выполняем заказы в кратчайшие сроки. Они зависят от объема и оговариваются заранее. Мы гарантированно соблюдаем сроки;
• Опыт . Наша компания существует с 1993 года. Мастера умеют справляться с нестандартными задачами;
• Работаем в Москве . Нас легко найти. Нет необходимости ехать в область в поисках оборудованного цеха.

Стоимость

Мы предоставляем услуги на штамповку деталей из металла в доступной ценовой категории. Снизить цены нам позволило применение высокоточных и производительных прессов. Оптимизация работы дает возможность производить больше изделий за короткий промежуток времени с оптимальными техническими характеристиками. Именно увеличение оборотов привело к снижению стоимости услуг.

В окончательную смету мы включаем расходы на материалы, трудозатраты, накладные затраты. Также сразу рассчитывается НДС. У нас действуют скидки для постоянных клиентов. Менеджер поможет определить стоимость штамповки. Свяжитесь с ним по телефону или через окно «вопрос-ответ».

Примеры работ

Как сделать заказ?

Для оформления заявки на штамповку деталей предлагаем следующий порядок оформления сотрудничества:

• Фиксация заявки, полученной по электронной почте;
• Согласование с заказчиком сметы и сроков выполнения задачи;
• Составление счета;
• Оформление и подписание договора;
• Внесение клиентом оплаты за услуги;
• Запуск заготовок в производство;
• Сдача партии. В случае обнаружения несоответствия изделий конструкторской документации, они отправляются на доработку и заменяются на годные.