Складские помещения нынче в цене, поэтому многие собственники торгующих организаций либо снимают в аренду, либо приобретают в собственность склады. О том, что выгоднее – снять в аренду или построить собственный склад, мы не будет говорить. Остановимся на вопросе, касающемся организации склада. Как сделать склад, который бы позволил эффективно отгружать товары, а также пополнять складские запасы быстро и с минимальными затратами человеческого ресурса?

Организация товарного склада

Склад – это помещение больших или средних размеров, в котором хранится продукция компании или предприятия, товарные запасы магазина или торгующей организации и пр. Склад можно организовать и в маленьком помещении, если на нем не предусмотрено хранение огромных объемов товарных запасов, например, небольшой склад продуктовых запасов имеется в каждом частном доме. Правильная организация складского помещения начинается с правильного выбора места, где будет расположен склад. Оно должно быть максимально удобным для подъезда большегрузных транспортных средств, которые будут одни товары увозить, а иные доставлять на склад. Очень важно, чтобы для отгрузки и доставки товаров были предусмотрены отдельные входы/выходы со склада. Естественно, некоторые склады настолько малы, что в них невозможно организовать такое пополнение и отгрузку складских запасов.

Перед тем, как организовать склад, необходимо позаботиться о приобретении специального оборудования – оно закупается, в соответствии со спецификой работы склада, а также с учетом размеров склада. Если помещение большое и высокое, то целесообразно закупать стеллажи, которые можно собрать и разобрать при необходимости. Многоуровневые стеллажи являются оптимальным вариантом для хранения продукции практически всех торговых групп. Помимо приобретения оборудования необходимо задуматься и о покупке спецтехники – это погрузчики и пр.

Складской учет

На складе необходимо организовать учет – это, пожалуй, одна из самых важных составляющих, поскольку отчетность по складским запасам имеет непосредственное отношение к балансу предприятия или организации. Основными документами, подтверждающими приход и расход на складе, являются товарные накладные соответствующего образца, согласно которым и составляется складская отчетность. Все остатки по складу должны четко совпадать с остатками по бухгалтерскому учету. Складской учет ведет заведующий складом, который ежемесячно, в соответствии со своими должностными инструкциями, утвержденными руководителем предприятия, сдает остатки по складу в бухгалтерию предприятия.

Заведующий складом – это материально-ответственное лицо, поэтому, он решает все вопросы, связанные с тем, как организовать работу склада, лично следит за отгрузкой и загрузкой складских ценностей. На складе, помимо заведующего, может работать еще несколько кладовщиков, которые подчиняются заведующему и неукоснительно выполняют все его указания, если, конечно же, они направлены на правильную работу склада. Все товары со склада должны выдаваться только при наличии накладных, в которых указывается наименование организации или лица, получающего товар, его количество, а также стоимость. Обязательно наличие на накладных подписей. Если на складе обнаруживается дефектный товар, он подлежит списанию, то есть заведующий склада составляет акт на списание.

Инвентаризация на складе

Успешная организация и функционирование склада невозможно без проведения ежегодной инвентаризации. В принципе, если склад небольшой, то инвентаризация не вызовет никаких проблем, но на больших складах, организация инвентаризации является трудоемким, но крайне важным и необходимым мероприятием. Организовывать инвентаризацию необходимо для того, чтобы выявить излишки или недостачу товарных ценностей. Если заведующий складом знал, как правильно организовать склад, то у него не будет проблем, с отгрузкой товаров, поскольку все они будут разделены в помещении по наименованиям и группам. Но при неправильной организации склада, чаще всего выявляются недостачи, пересортировки товаров, которые связаны с отгрузкой товаров по цене, отличающейся от той, которая действует на конкретное наименование товара. Конечно же, возникают убытки, которые должен возмещать заведующий складом.

Любой владелец коммерческого склада мечтает о клиенте, который разместит на длительный срок несколько десятков тысяч паллет груза, принадлежащего к категории опасных (дорогое хранение) и будет принимать/отгружать всего пару-тройку грузовиков в месяц. Однако в реальной жизни таких клиентов практически не осталось. Чаще грузы бывают очень разнообразные, обороты – солидные, партии – далеко не всегда кратные паллете. Чтобы оставаться на рынке складских услуг, надо учиться со всем этим управляться.

Уважаемый читатель, эта статья - часть авторского тренинга Елены Павловой "Оптимизация работы склада ". Пожалуйста, ссылайтесь на автора при использовании материала. Также мы будем Вам очень благодарны за репост статьи в соцсетях.

Качество – в дефиците

Сегодня ситуацию на рынке складских услуг можно охарактеризовать как стабильно некачественную. В последние годы склады стихийно возникали на месте бывших овощных баз или пустующих промышленных цехов, которые просто хотелось чем-то занять. Основными показателями работы такого склада были цена и время разгрузки/погрузки. Качественные складские услуги не предоставлялись, поскольку не было ни должного опыта у складских операторов, ни, собственно говоря, осознанной потребности в таком сервисе у их клиентов. В основном груз находился на паллетах, разгрузка и погрузка не представляла трудностей, и учет был достаточно прост.

Точно так же развивались события и с собственными складами, например, при производстве. Увеличение оборота предприятий наряду с неумением управлять запасами и отсутствием каких бы то ни было складских технологий диктовало наращивание складских площадей.

Но по мере развитие бизнеса, уплотнения рынка сбыта и роста конкуренции любой товар, чтобы быть продаваемым, помимо приемлемых качества и цены, «потребовал добавки». И этой «добавкой» стал сервис. Многие компании теперь вынуждены отгружать продукцию клиентам не паллетами, а единицами. Причем товар должен быть тщательно подобран и столь же тщательно упакован. А некоторые клиенты требуют еще и особой маркировки. Имеют большое значение и сроки годности, а соответственно, и время комплектации и отгрузки и т.д.

Возросли требования не только непосредственно к складским операциям, но и к качеству учета, поскольку многие торгующие компании постоянно расширяют ассортимент и не являются дистрибьюторами каких- либо эксклюзивных товаров.

К таким быстро меняющимся условиям адаптировались лишь отдельные складские компании, причем в основном зарубежные фирмы, представленные на нашем рынке. Отечественные же операторы – владельцы складов – предоставляли клиентам право самостоятельно организовывать складские процессы, беря деньги только за аренду площадей.

Причины этого просты:

• неумение прогнозировать потребности рынка складских услуг и рассчитывать инвестиционные проекты;
• неумение моделировать логистические складские процессы и выбрать оптимальную информационную и учетную систему;
• надежда на то, что сложившаяся ситуация продлится еще долгое время;
• отсутствие современной складской техники и складских технологий;
• внедрение каких-либо новых технологий частями и бессистемно и т.д.

Большинство собственников складов объясняют свое нежелание что-либо менять тем, что инвестировав средства, могут не найти клиентов, что не понимают, для кого именно надо разрабатывать складские технологии. Но сервис – не природные ресурсы, продажа которых еще действительно долгое время будет очень рентабельной, а складской бизнес – не монополия (как, например, железные дороги или таможня). Поэтому отсутствие развития и движения вперед в недалеком будущем приведет к тому, что владельцы складов, которые ничего не меняют, вынуждены будут отказаться от этого бизнеса.

А ведь если бы сейчас существовали распределительные центры, предоставляющие качественный сервис, у них бы выстроились очереди из клиентов. Чтобы реально эту ситуацию понять, попытайтесь представить себе, что вам необходимо найти склад, который смог бы обеспечить:

• обработку нескольких тысяч наименований;
• комплектацию единицами;
• время подбора заказа – 2–3 часа;
• количество повреждений (потерь) – не больше 0,01% в месяц;
• возможность адаптации информационной системы с системой заказчика.

Операторов, которые способны все это выполнить, можно сосчитать по пальцам. А если еще прибавить, например, что время под разгрузкой и погрузкой не должно превышать получаса, то количество претендентов сократится практически до нуля. Поэтому сегодня многие торговые, производственные и дистрибьюторские компании занимаются непрофильным бизнесом – сами строят, оборудуют и обслуживают склады, имеют в них собственный персонал, учетную систему и т.д. В то время как практически все западные компании уже отказались от ведения непрофильного бизнеса, чтобы направить все усилия на основной вид деятельности. Так что отечественным компаниям, предоставляющим складской сервис, стоит немного спрогнозировать рыночную ситуацию и заняться собственным развитием.

А что не так?

Основные проблемы подавляющего большинства существующих сегодня в стране складов известны:

• отсутствие необходимых услуг;
• несовершенный учет;
• плохой контроль движения товаров;
• устаревшая механизация и автоматизация;
• большие потери товара или ухудшение его качества в процессе складской обработки;
• низкая скорость обработки грузов;
• отсутствие системы оценки собственной работы и разработанных (а не взятых неизвестно откуда) критериев и их предельных значений;
• отсутствие статистики и, как следствие, анализа и возможности прогнозирования результатов работы;
• длительное оформление сопроводительных документов и т.д.

До сих пор ощущается также дефицит квалифицированных специалистов не только в области складской логистики, но и в логистике вообще. Прежде всего он проявляется в обоюдной неудовлетворенности: компании, пользующиеся логистическими услугами, недовольны сотрудниками, которые ответственны за их предоставление, а провайдеры услуг жалуются, что у клиентов нет специалистов, понимающих и способных оценить уровень сервиса. Объясняется это тем, что на общепринятом уровне под специалистами по логистике подразумевают то таможенных брокеров, то складских работников, то просто водителей грузовых автомашин. А это отражается и на среднем уровне зарплаты логистов, и престиж профессии пока находится не на должном уровне.

Однако положительная тенденция явно прослеживается. Уже сегодня многие понимают, что квалифицированный специалист по складской логистике должен знать не только, например, конструкцию стеллажей, но и глубоко понимать экономические законы, а также быть хорошо знаком с теорией вероятности и математической статистикой, без чего невозможно реализовать на практике такой аспект складской логистики, как управление запасами.

Не лучше обстоят дела и с автоматизацией. На отечественных складах она если и применяется, то фрагментарно, без внедрения целостной системы управления. Нередко можно встретить «доморощенные» информационные системы, которые зависят от квалификации собственных программистов. Такую автоматизацию нельзя принимать всерьез. Разработка и внедрение системных продуктов в области автоматизации требует определенных инвестиций, а в связи с тем же отсутствием квалифицированных кадров никто не может точно оценить сроки их возврата. Да и хозяева складов еще не готовы вкладывать деньги в качественное развитие складского хозяйства.

Необходимость автоматизировать склад зависит не от его размера, а от товаров, которые на нем обрабатываются. Если это коммерческий склад (а не собственный при определенном производстве, когда заранее известна вся номенклатура), то автоматизация представляется целесообразной, так как это дает возможность лучше адаптироваться к постоянно меняющимся внешним условиям.

Более того, сама конструкция и планировка склада должны быть разработаны таким образом, чтобы предполагалась возможность расширения круга выполняемых функций без принципиальной реконструкции. Поэтому в настоящей статье мы рассмотрим первый обязательный этап – моделирование склада. Приведем пример оптимизации планировки существующего склада при производстве (для соблюдения конфиденциальности все конкретные цифры изменены).

МОДЕЛИРОВАНИЕ СКЛАДА

Оптимизация планировки

Любая работа по изменению чего-либо должна начинаться с анализа существующего положения. И склад не является исключением. Прежде, чем строить систему моделирования, необходимо провести анализ функционирования склада, входящих и исходящих потоков для определения эффективности работы в настоящий момент. Затем следует разработать оптимальную схему склада с определением технологических зон, расположение и размер которых позволят эту эффективность повысить.

Критерии оценки эффективности работы склада можно разбить на четыре основные группы:

I. Показатели, характеризующие эффективность использования складских площадей;

II. Показатели эффективности складских технологических процессов;

III. Оценка уровня сохранности грузов;

IV. Общая эффективность работы склада.

Для оценки первого этапа проекта – разработки оптимальной схемы склада – используются показатели первой группы. В нашем случае рассматривались технические и экономические показатели для каждой технологической зоны, а также общая эффективность работы склада.

1) методика анализа

Для анализа используются следующие основные исходные данные:

• план-схема склада с указанием размещения стеллажей и каждой паллеты, а также основных элементов склада – ворот, лифтов, транспортеров, весовых и т.д.;
• номенклатурный перечень продукции с указанием основных ее параметров (производитель, наименование, габаритные и весовые характеристики, параметры упаковки, условия хранения и др.);
• фактические данные объемов заказов по каждому из видов продукции;
• фактические данные общих объемов заказов по каждому из клиентов за определенные промежутки времени;
• фактические данные по складскому персоналу.

В примере методы и алгоритмы статистической обработки данных были реализованы в виде информационной системы, разработанной на платформе «1С: Предприятие 7.7». Создана обобщенная база данных по всей предоставленной информации, разработана система показателей оценки эффективности работы склада для конкретных условий и определены фактические значения этих показателей. Были разработаны также система показателей оценки эффективности работы предлагаемых вариантов, система моделирования, позволяющая выбрать оптимальную по определенным критериям модель, и система моделирования предварительной оценки затрат на реконструкцию склада.

2) результаты анализа

Планировка склада и показатели эффективности Общую площадь склада в соответствии с предоставленным планом можно схематически представить в виде рисунка, где S 1 =3000 м 2 ; S 2 =1000 м 2 ; S 3 =1100 м 2 ; Sобщ. = 5100 м 2 . Есть одна закрытая платформа, оснащенная автоматическими воротами, и две открытые. Всего имеется 7 автоматических ворот и 7 весовых, расположенных по периметру склада.

Технологические зоны существующего склада и их соотношение

Объемы хранения продукции в отсеках зоны хранения в соответствии с планом склада показаны в таблице.

Площадь помещений, предназначенных для хранения продукции:

Площадь паллеты (1200 х 800 мм) равна 0,96 м 2 , а количество хранящихся паллет (как на стеллажах, так и непосредственно на полу) – 729. Таким образом, площадь, занятая непосредственно паллетами и стеллажами, без проходов и подходов к ним, составляет около 700 м 2 .

Общая площадь всех помещений, предназначенных для хранения (включая проходы и коридоры) – 1818 м 2 . Общее количество паллетомест – 935. Лифты и транспортеры занимают до 40 м 2 . Имеется также закрытая платформа, площадь которой – 504 м 2 и зоны, которые можно отнести к вспомогательным или техническим (~ 900 м 2).

Обобщив все результаты, получаем размер и соотношение площадей различных технологических зон, существующих в складе на сегодняшний день.

Технологические зоны склада: размер и соотношение:

Оценка объемов суточных заказов и определение параметров склада по обработке и хранению продукции

Выделение доли заказов постоянных клиентов имеет принципиальное значение для организации работы склада. Они обеспечивают постоянный (планируемый) спрос, что позволяет предварительно комплектовать заказы, обеспечивая необходимое качество обслуживания. В нашем примере суммарный среднесуточный заказ составил ~ 200524 кг, из которых доля заказов сетевых магазинов по всем видам продукции ~ 15%.

Общее количество персонала, обслуживающего складское хозяйство (ИТР и рабочие) – 210 человек. Распределение должностных обязанностей показано на Диаграмме 1. Склад работает круглосуточно, значит, на смену в среднем приходится 70 сотрудников.

Распределение должностных обязанностей на складе:

Показатели эффективности работы склада

Для первого этапа рассчитывались только показатели первой группы, характеризующие эффективность использования складских площадей. Вторая, третья и четвертая группы будут рассчитаны на втором этапе работ.

Ниже приведено описание показателей всех четырех групп оценки эффективности работы склада.

ГРУППА I. ЭФФЕКТИВНОСТЬ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ СКЛАДСКИХ ПЛОЩАДЕЙ

Основные показатели этой группы: грузонапряженность и вместимость. Первый (ГН) характеризует загрузку в тоннах в расчете на площадь зоны хранения. Максимальная грузонапряженность (МГН) позволяет оценить, насколько эффективно используется каждый квадратный метр, предназначенный для хранения продукции. Чем выше этот показатель, тем эффективнее используются площади.

Максимальное значение показателя определяется техническими характеристиками склада и используемой техники. Оно рассчитывается как отношение максимального объема продукции, которую можно хранить, к используемой площади зоны хранения. Числитель может измеряться в тоннах, м3, стоимостных единицах или в некоторых приведенных единицах в случае разнородного груза. В примере были использованы весовые единицы, так как в них ведется весь учет.

Исходя из результатов анализа и среднего веса паллеты с товаром, равного 500 кг, максимальная грузонапряженность нетто (т.е. без учета площади рабочих проходов) существующего склада следующая: МГН нетто = P/S нетто, где P – вес хранимого товара; Sнетто – площадь, занимаемая непосредственно стеллажами.

МГН брутто = P/S брутто, где P – вес хранимого товара;

S брутто – общая площадь хранения. В нашем случае: МГН нетто = 935х 500/700 ~ 667 кг/м2, где 500 кг – средний вес паллеты, 700 м 2 – площадь хранения без проходов, 935 – общее количество паллетомест. Поскольку для работы на складе требуется совершать определенные действия, например, по установке паллет на стеллажи, снятие паллет, инвентаризацию и т.п., то, как правило, более точным оценочным показателем является максимальная грузонапряженность брутто, т.е. с учетом рабочих проходов к стеллажам. Для существующего склада она равна: МГН брутто = 935 х 500/1818 ~ 257 кг/м2, где 500 кг – средний вес паллеты, 1818 м 2 – площадь зоны хранения с проходами, 935 – общее количество паллетомест.

Если использовать показатель грузонапряженности склада не как постоянный, а рассматривать, например, статистику по дням, то с его помощью можно оценить, оптимально ли заданы размеры зоны хранения. При оптимальной площади хранения разность между максимально возможной загрузкой и фактической должна стремиться к нулю.

Таким образом, грузонапряженность характеризует состояние зоны хранения в каждый конкретный момент времени и может быть использована как один из эффективных показателей оптимизации.

Вместимость склада – показатель, характеризующий количество груза, которое может быть размещено единовременно. Он выражается в тоннах или м3. Коэффициент использования вместимости является величиной, производной от полезного объема склада (по всем технологическим зонам). А полезный объем, в свою очередь, является производной от планировки склада и складского оборудования. Он рассчитывается как отношение количества хранящегося груза к объему, в котором этот груз хранится.

В коэффициенте использования вместимости склада отражена степень неравномерности его загрузки. Этот показатель также может быть определен, как отношение средней текущей загруженности (суммарной по всем зонам) к максимальной теоретической загруженности (с учетом максимальной нагрузки в тоннах на единицу площади в течение единицы времени).

Для рассматриваемого примера, поскольку зоны упаковки и маркировки, а также комплектации заказов фактически отсутствуют, при расчете коэффициента вместимости (КВ) будет использована средняя загруженность зон хранения и погрузки.

где P – вес хранимого товара; V – объем хранения.

Коэффициент вместимости зоны хранения:

КВ зоны хранения = 935 х 500/(1818 х 6) = 43 кг/м2, где 6 м – высота склада, 500 кг – средний вес паллеты, 1818 м2 – площадь зоны хранения с проходами, 935 – общее количество паллетомест.

ГРУППА II. ИНТЕНСИВНОСТЬ РАБОТЫ СКЛАДА

Основные показатели этой группы: грузооборот, удельный грузооборот, коэффициент неравномерности загрузки, коэффициент оборачиваемости грузов, тонно-сутки хранения груза и время обслуживания среднего заказа.

Грузооборот (ГОсклада) характеризует трудоемкость работы. Он измеряется весом грузов различных наименований, прошедших через склад за установленный промежуток времени (сутки, месяц, год). Можно рассчитывать ГО по прибытию либо отправлению (односторонний грузооборот). В рассматриваемом примере он может быть определен только исходя из среднесуточного заказа (ССЗ), который равен 200 тонн/сутки. К тому же, лучше привести этот показатель к часам, так как фактически весь склад должен «пропускать» за один день весь запас.

Удельный грузооборот склада характеризуется количеством фактически обрабатываемого груза в определенный промежуток времени, приходящегося на 1 м2 складской площади.

Коэффициент неравномерности загрузки определяется как отношение грузооборота наиболее напряженного месяца к среднемесячному. Этот показатель важен для определения наличия фактора сезонности, то есть для управления процессом планирования грузопотока.

Коэффициент оборачиваемости грузов отражает цикл полного оборота хранящихся товаров, или, иными словами, интенсивность прохождения грузов через склад. Данный показатель необходим, прежде всего, для эффективного управления потоками грузов, проходящих через склад.

Показатель, выраженный в тонно-сутках хранения груза, характеризует суммарную работу склада и в общем виде определяется как произведение веса отдельной партии груза и числа суток ее хранения. Для рассматриваемого примера данный показатель является практически постоянной величиной (и ограничением для задачи моделирования), поскольку произведенный товар отгружается фактически в течение суток.

Время обслуживания среднего заказа характеризует напряженность работы склада (при постоянном количестве работников). Данный показатель будет наиболее полно отражать напряженность работы, если рассчитать его по выделенным группам клиентов (группа формируется по объему (весу) заказов в день), а в каждой группе определить подгруппы по количеству наименований получаемой продукции. Этот показатель важен для определения количества складского персонала.

ГРУППА III. СОХРАННОСТЬ ОБРАБАТЫВАЕМЫХ ГРУЗОВ

Основные показатели этой группы: число случаев потерь (недостач) в определенные промежутки времени, количество потерь (недостач) в сутки по отношению к общему объему хранения товаров в сутки и количество возвратов некачественной продукции, брака, произошедшего по вине работников склада (например, превышение сроков хранения, порча при укладке в тару, неправильные условия хранения).

Эти показатели на этапе построения модели склада не рассматриваются. Они принимаются как существующие. Но на втором этапе работ, при создании системы эффективного управления процессами упаковки, маркировки и отгрузки, их необходимо рассматривать и оптимизировать. Однако, для достижения минимума именно по этим показателям необходимо создание эффективной системы мотивации работников склада.

ГРУППА IV. ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ, ХАРАКТЕРИЗУЮЩИЕ ЭФФЕКТИВНОСТЬ РАБОТЫ СКЛАДА

Основные показатели этой группы: складские расходы, себестоимость хранения, производительность труда работников и доходы склада (в случае коммерческого использования складских мощностей).

Все эти показатели могут быть оценены только после подробного анализа управления входящими и исходящими потоками, складского документооборота и складской обработки грузов, а также всех нормативных затрат на содержание склада в настоящий момент.

Складские расходы – это сумма затрат на организацию хранения различных грузов + сумма административных расходов.

Себестоимость хранения грузов определяется как отношение суммарных расходов, связанных с выполнением складских работ, к числу тонно-суток хранения. Сюда входят расходы на упаковку, маркировку, хранение, оформление документации, страхование, а также административные расходы, зарплата обслуживающего персонала и т.д.

Производительность труда рассчитывается, исходя из размеров грузооборота склада и численности складских оперативных работников и закрепленных подсобных рабочих.

Доходы склада зависят от действующих ставок сборов по видам грузов за тонно-сутки хранения. Этот показатель для рассматриваемого примера можно оценить только условно, так как данный склад не является коммерческим.

Рентабельность склада – это отношение прибыли, получаемой от работы склада, к себестоимости складской обработки. Поскольку рассматриваемый склад не продает услуги, то при необходимости этот показатель также можно посчитать условно, приняв, что стоимость сервиса равна средней по рынку.

Выводы по результатам анализа

Как на плане, так и фактически в нашем примере не определены ни размеры, ни местоположение технологических складских зон. Выделенные и приведенные в таблице секторы хранения беспорядочно рассредоточены по всему складу и никаких технологических отличий не имеют. Отсутствуют зоны упаковки и маркировки, а соответствующие операции выполняются в каждом цехе. Нет и зоны комплектации заказов – она производится грузчиками непосредственно в зонах хранения.

Максимальный запас, который можно держать на складе при существующей планировке, равен двум дням реализации. Размеры паллет и требования к размещению товаров на них «сложились исторически». Это означает, что обоснованной схемы укладки нет.

Нет и функционального разделения персонала. Судя по процентному соотношению, все функции выполняются в основном грузчиками. Основные результаты анализа использования складских площадей сведены в таблице. Показатели эффективности использования складских площадей (I группа) – в следующей таблице. По результатам анализа были разработаны предложения по оптимальной планировке существующего склада.

Результаты анализа использования складских площадей:

Показатели эффективности использования складских площадей

Основные принципы оптимизации планировки склада

Основное назначение склада – не хранение товара, а его обработка для обеспечения своевременной отгрузки клиентам и размещение готовых заказов в период ожидания отгрузки. Для эффективного выполнения этой задачи необходимо, чтобы:

1) продукция из цехов поступала на склад в максимально большой, не требующей сложных технологических операций по укладке товара таре (например, пластиковых контейнерах);

2) упаковка производилась в коробки оптимальных размеров, кратные заказам. Бригаде укладчиков должно выдаваться точное количество коробок для укладки определенной партии. Коробка с упакованной продукцией будет взвешиваться, закрываться, маркироваться и в дальнейшем попадать в заказ по этой маркировке;

3) продукция хранилась только на стеллажах – это позволит значительно повысить эффективность использования складских площадей, выделить пространство для предварительного формирования заказов, существенно повысить качество складской обработки грузов (учет сроков хранения, порядок поступления и отгрузки товаров, инвентаризация, сохранность продукции и т.п.);

4) комплектация заказов осуществлялась подбором коробок, что существенно сокращает затраты времени;

5) машина подавалась к воротам по команде диспетчера только после того, как вся продукция, предназначенная для погрузки, доставлена к воротам (минимизация времени нахождения транспортного средства под погрузкой).

Технологические зоны склада

Для обеспечения эффективной работы склада в нем должны быть выделены технологические зоны приемки, хранения, комплектации, отгрузки и техническая.

1. Зона приемки предназначена для приема продукции из цехов собственного производства. В ней должны производиться следующие технологические операции:

• контрольное взвешивание продукции, поступающей из цехов;
• размещение ее на рабочих местах укладчиков (транспортере, рабочих столах);
• укладка продукции в стандартные коробки заданных типоразмеров в соответствии со схемами укладки;
• взвешивание коробок;
• заклеивание коробок;
• складская маркировка (порядковый номер коробки, наименование продукции, вес, дата, идентификатор укладчика и т.п.);
• складывание коробок на паллеты в соответствии со схемой укладки;
• складская маркировка паллет;

Расчет основных параметров

Наиболее рациональным оборудованием для упаковки продукции в потребительские коробки является карусельный транспортер.

В нашем примере рабочая длина транспортеров соответствует ~ 70 м.

Для упаковки на транспортер выставляется продукция, поступающая из цехов в пластиковых контейнерах размером 600 x 400 x 300 мм. Полная загрузка транспортера такими контейнерами составит: К=Lраб/600~116. Учитывая промежутки между контейнерами и закругления транспортера, множим полученный результат на коэффициент 0,85 и выходим на цифру 100 – именно столько единиц укрупненной внутризаводской тары можно выставить к транспортеру одновременно. В нашем случае это ориентировочно составляет 5 тыс. единиц продукции, или 5 т.

Рабочее место упаковщика состоит из трех частей:

• собственно место, где он стоит у транспортера;
• рабочий стол для коробок, в которые он упаковывает продукцию. Стол должен быть на колесиках и фиксироваться. Условно он делится на две части: рабочую и накопительную. В первой расположена коробка, в которую производится укладка, во второй части – запакованная и готовая к отправке;
• место для пустых коробок в сложенном состоянии.

Целиком длина рабочего места в нашем примере составляет 2 м. Значит, максимальное количество мест у транспортера: 70: 2 = 35, т. е. одновременно в упаковочном модуле могут работать 35 человек.

Расчет времени на обработку полной загрузки модуля упаковки

Единицей работы укладчика является полная обработка одной коробки. Она состоит из следующих операций:

1. взять заготовку потребительской коробки и привести ее в рабочее состояние;
2. взять единицу продукции из пластикового контейнера, находящегося в зоне рабочего места;
3. положить ее в потребительскую коробку в соответствии со схемой укладки для данного вида продукции;
4. при нормативном наполнении коробки положить/наклеить в/на нее свою идентификационную этикетку;
5. переместить коробку на рабочем столе из рабочей части в накопительную.

Задание упаковщику (и его выполнение) может измеряться в количестве пустых коробок, которые он получает перед началом работы.

На предприятии, пример которого мы рассматриваем, нормативное время выполнения всех данных операций равно 2 мин. Соответственно, производительность укладчика составляет 30 коробок, или 300 единиц продукции в час. Т.е. один упаковщик может обработать полную загрузку упаковочного модуля (5 тыс. единиц) за 5000/300~17 ч, а 35 человек (при полной комплектации модуля рабочей силой) – приблизительно за 30 мин.

Таким образом, максимальная производительность данного модуля упаковки – 10 тыс. единиц в час (или 1 тыс. потребительских коробок, или 200 пластиковых контейнеров, или 14 паллет, или 10 т продукции). За 8-часовую рабочую смену можно переработать 112 паллет, за три смены – 336, что соответствует максимальной производительности предприятия. Т.е., при площади зоны приемки, организованной по приведенному принципу и равной 987 м2, можно обработать всю продукцию, при условии, что завод выпускает ее 200 т в сутки.

2. Зона хранения предназначена для хранения подготовленных паллет с продукцией. Здесь должны производиться следующие технологические операции:

• перемещение паллет из зоны приемки и зоны комплектации;
• размещение их на стеллажах при помощи специальной складской техники (тележки, штабелеры и т.д.);
• выгрузка паллет со стеллажей при помощи специальной складской техники (тележки, штабелеры и т.д.);
• перемещение в зону комплектации или зону отгрузки;
• внутренние технологические перемещения паллет;
• обеспечение сохранности продукции.

Модуль хранения

Стеллажи 3-ярусные. Размер ячейки – 1 x 1,2 x 1,5 м. Размеры модуля хранения – 30 x 6 м. Площадь – 180 м2. Количество паллетомест в модуле 30 ячеек x 3 яруса x 2 стеллажа = 180. Количество модулей – 5. Общее количество паллетомест – 900.

Таким образом,

общая площадь модулей хранения продукции (м2) . . . . . . . . . . 900

общее количество паллетомест. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 900

площадь, используемая непосредственно под хранение продукции (м2) . . 360

общий вес продукции (т) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 450,0

запас в днях при ССЗ=200 т. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2,25

3. Зона комплектации предназначена для комплектации продукции в соответствии с заказами клиентов. В этой зоне должны производиться следующие технологические операции:

• контрольное взвешивание продукции, поступающей из зоны приемки или из зоны хранения;
• подбор коробок с продукцией в соответствии с заданием на комплектацию;
• клиентская маркировка коробок;
• размещение подобранных коробок на паллетах, предназначенных для отгрузки каждому из клиентов;
• клиентская маркировка паллет;
• обеспечение сохранности продукции.

В нашем примере зона комплектации делится на четыре сектора, в которых выполняются следующие операции:

1. разукомплектация паллет;
2. гравитационные стеллажи с коробками;
3. сборка заказов на паллеты;
4. готовые заказы.

Три первых сектора, взятые вместе, составляют модуль зоны комплектации.

Гравитационные стеллажи позволят:

• сделать процесс комплектации заказов на паллеты технологичным: грузоподъемная техника передвигается только по фронту стеллажей, не заезжая внутрь стеллажных конструкций;
• соблюдать принцип FIFO, что очень важно для продукции с ограниченным сроком годности. В дальнейшем каждую ячейку гравитационного стеллажа можно оснастить устройством сканирования штрих-кода коробки и даты изготовления (если она не входит в стандартный штрих-код). Это позволит автоматически получать в складской системе информацию о сроках годности товара, готового к комплектации заказов;
• обеспечить сохранность товаров;
• увеличить оборот товаров и производительность труда, так как зоны загрузки и разгрузки этих стеллажей будут разделены и исключены взаимные помехи погрузочно-разгрузочной техники.

Расчет основных параметров модуля зоны комплектации

Модуль состоит из стеллажных секций. Каждая вмещает в себя количество коробок (размером 400 x 200 x 200 мм), которое помещается на одной паллете. Для оценки данного проекта использовалось количество коробок на паллете, равное 72. Секция содержит шесть ярусов, на каждом из которых могут располагаться 2 коробки по ширине и 6 по глубине, т.е. 12 коробок на ярусе x 6 ярусов = 72 коробки.

Для определения соотношения площадей секторов разукомплектации паллет и гравитационных стеллажей был проведен анализ распределения продукции в заказах по группам (АВС-анализ).

Больше информации об управлении складской логистикой получите на семинаре Елены Павловой "Склад и Транспорт", который пройдет в Киеве 28 февраля - 1 марта

Как навести порядок на складе? Проблемы и методы решения

Многие компании рано или поздно задаются этим вопросом. По мере развития бизнеса меняется размер склада и количество сотрудников, а вот технология работы, как правило, остается той же, что и в момент создания компании. Казалось бы, что поменялось? Увеличили площадь, набрали персонал, следовательно, склад должен работать лучше, а эффект прямо противоположный. Ко мне часто обращаются с просьбой навести порядок на складе. Дескать, мы уже и начальников склада несколько раз поменяли и специалистов по логистике на работу брали, а толку нет.

Первое. С чего следует начать, это определить, соответствует ли площадь склада потребностям компании . Конечно, говорить «площадь склада» в данном контексте не совсем корректно, правильнее использовать термин «площадь хранения».

В чем разница? Постараюсь пояснить. Площадь склада - это фактическая площадь помещения. Площадь хранения - это полезная площадь, т.е. то место, где мы фактически можем разместить товар. Насколько сильно могут отличаться эти две площади? В разы!

На складе нужно предусмотреть технологические зоны (зона разгрузки, зона приемки, зона хранения, зона комплектации, зона отгрузки, вспомогательная зона и т.п.) и проезды. Площадь технологических зон и проездов может составлять от 50 до 80 процентов от общей площади склада. Увеличить площадь хранения можно за счет применения современных стеллажных систем. Стеллажи бывают разные, и определить, какие именно стеллажи подойдут именно вашему складу, можно на основании анализа товарного потока. Раз уж мы заговорили о стеллажах, хочу отметить, что в данном случае стоит говорить не только о площади хранения, но и об объеме. Каждое место на стеллаже имеет длину, ширину и высоту. Так вот, высоту каждого места хранения мы также должны рассчитать. У большинства компаний есть данные о товарном обороте. Для получения максимально корректных данных желательно взять данные за последний год. Обязательно потребуются данные об объемных и весовых характеристиках каждого товара. Эти данные можно запросить у поставщика (производителя) или перемерить самостоятельно. Расчеты делаем по месяцам для каждого товара, в разрезе данных прихода, расхода и максимального остатка. Сделав анализ данных, мы получаем точный расчет необходимой площади хранения. Точнее сказать, это расчет объема хранения для каждого товара. Если мы предполагаем хранить товар на стеллажах с использованием поддонов европейского размера (800 мм. х 1200 мм.), а это наиболее распространенная схема, то нам осталось определить высоту каждого места хранения. Фактически это уже простая математика. Мы приводим полученные результаты к единому знаменателю. К полученному количеству мест хранения прибавляем 7-10% (минимальное количество свободных мест хранения для нормальной работы склада) и получаем необходимое количество мест хранения на данный момент! Если нужно, чтобы данный склад работал бесперебойно на протяжении ближайших 2-3 лет к полученному результату добавляем планируемый ежегодный процент увеличения оборотов компании. Обязательно нужно сказать о ширине рабочих проходов между стеллажами. Ширина прохода зависит от типа используемой на складе техники. В паспорте каждой машины указана минимальная ширина прохода, в котором данная техника может работать. При определении ширины прохода нужно понимать, что чем проход шире, тем больше полезной площади теряет склад, но чем проход уже, тем меньше скорость разворота (работы) техники в данном проходе и, следовательно, меньше скорость обработки грузов складом. Следовательно, ширина проходов - это компромисс между скоростью обработки и эффективностью использования площади склада.

Второе. О чем следует позаботиться, это расчет зон склада . Многие считают, что это очень просто, и это действительно так, если подходить к данному вопросу только с точки зрения здания склада, без учета логистических процессов компании. Для понимания, приведу пример: Вам нужно налить куда-то 10 литров воды, а потом вылить из этой емкости эти же 10 литров воды. Какая емкость вам понадобится: ведро, тазик, кувшин? Вы тут же зададите уточняющие, резонные вопросы. А чем будем наливать: ковшом, кружкой, шлангом? А выливать чем? А наливать и выливать будем одновременно?

И это прозвучали только самые очевидные вопросы.… Так же и с зонами склада. Нужно делать анализ товарного потока (входящего и исходящего). Рассчитать площадь зон не сложно. В начале абзаца я уже говорил об этом. Во многих учебниках подробно описана методика расчета, и я не буду останавливаться на этом. Скажу лишь, что к данным расчетам обязательно нужно добавить возможность перемещения из зоны в зону и возможность развести потоки во времени. Скорость перемещения из зоны в зону играет очень важную роль. В случае пиковой нагрузки на склад возможность оперативно переместить товар из зоны разгрузки в зону, допустим, приемки, напрямую влияет на пропускную способность склада. О разведении потоков много говорят. Данная статья не ставит своей целью сделать анализ всех возможных схем разведения потоков (их слишком много). Приведу самый распространенный пример: Если отгрузки со склада происходят в дневное время, а приемка товара на склад осуществляется в ночное время, то одно и то же пространство склада в разное время суток можно использовать, как разные зоны (зона приемки и зона отгрузки). Меня часто спрашивают, какие значения нужно брать для расчета зон склада и количества ворот? Вопрос простой и сложный одновременно. Если вы возьмете максимальные показатели работы склада для расчетов, то получившихся площадей вам всегда будет хватать, но в большинстве дней эти площади будут избыточные. Если у вас большой склад и много свободного места, то разумней считать именно так. Если вы ограничены в складских площадях, то нужно искать компромисс. Причем компромисс может касаться не всех зон. Если ваша компания ставит удобство отгрузки на первое место, то можно зону отгрузки считать по максимальным параметрам в «ущерб», например,зоне разгрузки. Должно быть четкое понимание, что при расчете зон склада по неким усредненным показателям, в случае

наступления пиковой нагрузки, склад будет работать неэффективно, т.е. срывать сроки выполнения работ.

Третье. О чем нужно помнить, это персонал. Часто приходится слышать о проблеме нехватки персонала на складе. Решение простое - набрать сотрудников. А сколько нужно персонала? Да столько, чтобы хватало. Набрали - не хватает, набрали еще, приходим на склад, а там все сидят. Знакомая картина? С персоналом также нужно определиться под какой объем работы берем. Если берем под максимальный (пиковый) объем работы, то в какие-то дни этим сотрудникам просто нечего будет делать. Получается, что выгодней набирать персонал под некие средние показатели. А как же рассчитать количество персонала? Количество персонала рассчитывается исходя из количества операций, которые необходимо выполнить. У каждой операции есть среднее время выполнения. Время выполнения одной операции для всех складов разное и напрямую зависит от используемой технологии. Про складские технологии мы поговорим чуть позже, а сейчас вернемся ко времени выполнения одной операции. Когда мы говорим о времени выполнения одной операции, то имеем в виду время выполнения элементарной операции. В данном случае речь, как правило, идет о перемещении (обработке) одной единицы (коробки, килограмма, кубометра и т.п.). Для получения данных о времени выполнения одной операции нам нужно сделать хронометраж. Засекаем время разгрузки одной машины, делим объем (вес) разгруженного товара на время разгрузки и количество сотрудников (выполнявших разгрузку) - получаем время на разгрузку одного кубометра (одной тонны). Чем больше данных для расчета (количество проведенных замеров) - тем корректней результат. Делаем хронометраж по всем операциям, считаем количество (среднее, максимальное) операций, выполненных складом за период, - получаем необходимое количество сотрудников. Правда, нет гарантии, что время выполнения одной операции - оптимальное. А что делать? Можно разработать новую технологию работы склада, учитывающую минимальное время выполнения одной операции.

Четвертое. Последнее по номеру, но не по значению, это технология работы склада . Раньше почему-то считалось, что новому сотруднику достаточно прочесть должностную инструкцию, пройти инструктаж по технике безопасности и все - он готов к работе. Сейчас все изменилось, и многие понимают, что эффективность работы сотрудника напрямую зависит от сложности технологического процесса и прогнозируемости действий сотрудника в различных ситуациях. Технологический процесс на складе должен быть максимально простым. Путей упрощения технологического процесса много (дробление сложного процесса на два - три простых, разработка подробных технологических карт (с картинками), унификация работы с товарами разных поставщиков (торговых марок) и т.п.). У каждого сотрудника должен быть описан алгоритм действий в различных ситуациях. Сотрудник должен тратить как можно меньше времени на решение возникших вопросов и как можно больше времени на выполнение своих прямых обязанностей. Для решения этой задачи, как правило, применяется дистанционное информирование (рации, телефон).

Итак, мы выполнили все расчеты, разработали технологию. Что дальше? А дальше сверяем полученные данные с имеющимися площадями, персоналом, технологиями и смотрим на расхождения. Если есть возможность «вписать» все наши расчеты в существующую площадь склада - нам повезло, начинаем воплощать наши расчеты в жизнь. Если по результатам наших расчетов, существующая площадь склада недостаточна, меняем склад.

Обязательно следует помнить, что реализация (воплощение) расчетов и новых технологий в жизнь - тяжелый и кропотливый труд. Персонал склада, как и большинство людей - достаточно консервативны и не всегда рады нововведениям. На первом этапе персонал придется учить, на втором этапе требовать неукоснительного соблюдения инструкций и регламентов и только на третьем этапе мы увидим результат. Скорость прохождения этапов зависит от квалификации специалиста, организующего обучение и внедрение.

После наведения порядка на складе нередко задумываются об автоматизации склада. То есть задумываются иногда и до наведения порядка, только это бессмысленно. Беспорядок автоматизировать еще никому не удалось. Но автоматизация складов - это тема отдельной статьи, и об этом мы поговорим в следующий раз…

Каждое предприятие, которое эксплуатирует складские помещения и площади, хотя бы раз сталкивалось с проблемой технологии складирования, грузопереработки, с недостачей и порчей материалов. Перечень возможных неприятностей огромен и зависит от разных обстоятельств.
Возникает вопрос: как правильно оптимизировать все складские работы, свести потери к минимуму и добиться того, чтобы огромный организм под названием «склад» начал функционировать безотказно - как часовой механизм?

Поэтапная оптимизация

Оптимизация работы склада представляет собой долгий путь и упорный труд квалифицированных сотрудников. Этот процесс состоит из нескольких этапов, результатом которых станет четкий рабочий алгоритм. Действия должны быть последовательными и продуманными.

Прежде всего, необходимо тщательно «обработать» и «запрограммировать» кадры.

Персонал – это основа, на которой держится вся деятельность склада. Грузчики, операторы, кладовщики – все они должны быть людьми должного образования, ответственными и опытными. От этого напрямую зависит уровень материальных потерь, связанных с порчей товара или с воровством. Дабы избежать нежелательной текучки, необходимо серьезно отнестись к выплатам зарплаты. Когда на кону будут стоять достойные деньги, вряд ли кто-то откажется от возможности заработать.

После работы с персоналом приходит время для следующих действий:

• выбор месторасположения под складской комплекс;
• приобретение надежного и современного оборудования;
• разработка системы учета товаров и материалов;
• правильная организация рабочего времени.

Основные пункты процедуры оптимизации:

1. Логистическая экспертиза - это решение проблем хранения, складирования, рационального использования рабочей площади, взаимодействия со смежными отделами, обеспечение своевременной работы информационного центра и т.д.;
2. Разработка новых и индивидуальных методов работы – возможность снизить потенциальные издержки и потери, увеличить эффективность предприятия;
3. Усовершенствование процессов управления и организации – выработка дисциплины и мотивации для всего персонала;
4. Внедрение результатов – реализация запланированного.

Основные параметры эффективности работы склада

Можно выделить несколько показателей и критериев, которые помогут определить и оценить эффективность работы:

• конструктивные особенности склада (площадь, состояние пола, стен и т.д.);
• удобство транспортного сообщения;
• наличие вентиляции, пожаробезопасности, сигнализации, освещения, охраны, энергоснабжения и т. п.;
• наличие отдельного офисного, хозяйственного и бытового помещения;
• маркетинговая оценка, которая удовлетворит спрос на услуги;
• оценка уровня предлагаемого сервиса;
• финансовые результаты, где доходы должны превышать расходы;
• грузооборот, размер тарифов, время, за которое исполняется заказ.

Советы по улучшению работы склада, для повышения его эффективности

Актуальный и действенный способ по улучшению работы, результатом которого станет продуктивность и эффективность – напрямую зависит от общего настроения работников. Стимуляция, мотивация, комфортный режим работы и отдых – это то немногое, что гарантированно в перспективе принесет вам прибыль.

Не жалейте на инвестиции в современное оборудование, которое однозначно увеличит отдачу от склада. Старайтесь объединять однотипные операции и заказы, чтобы работа шла быстрее. И самое главное – не останавливайтесь на достигнутом и постоянно совершенствуйтесь.

Как правильно хранить товар на складе? Этим вопросом задаются многие предприниматели. В этой статье мы подробно расскажем от чего зависит размещение товара, какие бывают способы хранения и размещения товара на складе, а также раскроем тему адресного хранения.

Способы размещения товара на складе

1. По виду товара: сорта, типы и хранятся по отдельности;
2. По партиям товара: каждая поступившая партия хранится отдельно; состоять эта партия может из разных товаров;
3. По партиям и виду товара: поступившие партии размещаются по разным местам, внутри партии товары сортируются и хранятся по видам товара, отдельно вид от вида;
4. По наименованиям товара: все грузы сортируются по наименованиям, каждое наименование хранится отдельно.

Чтобы оптимально распределить товар и полностью задействовать всю площадь склада, разрабатывают схему размещения товаров. Для её составления необходимо определить:

• Постоянные и временные места хранения. Постоянные закрепляют за определённым товаром;
• Возможность круглосуточного наблюдения за товаром;
• Просто ли добраться до товара, легко ли за ним ухаживать;
• Периодичность поступления товара;
• Объёмы поступления и отгрузки;
• Подходящие способы укладки товара;
• Оптимальное «соседство» видов товара друг с другом.

Размещая товар, руководствуются принципом «выше спрос – ближе расположение к выдаче». Чем выше оборот товара, тем ближе к месту погрузки-выгрузки его помещают. Для этого в схеме отмечают участки длительного хранения и краткосрочного.

Товар невысокого спроса размещают на участках длительного хранения; также на таких участках хранят запасы высокооборотистых товаров.

Определить уровень спроса на товары поможет программа для автоматизации торговли Бизнес.Ру. Всегда актуальная информация по продажам и остаткам товара, быстрое формирование отчета по ходовым позициям.

Места для хранения товаров оборудуются в зависимости от размеров склада. На крупных складах ячейки в стеллажах для грузов делаются с таким расчётом, чтобы в каждую поместилась вся партия вместе с поддоном или в ящике, в котором груз прибыл.

Расстояние между стеллажами должно быть достаточно широким – минимум 3 метра, чтобы погрузчику было удобно работать.

На складах для мелкооптовиков и розницы товары группируют по размерам. Склад делят на секции для крупных и мелких товаров. Крупные товары чаще размещают ближе к выходам, зонам отгрузки-погрузки.

Для того, чтобы оптимально использовать помещение, в местах размещения товаров составляют «наборы» из ячеек разного размера и разной глубины. А также используют разборные стеллажи с возможностью менять высоту ячеек.

Адресная система хранения. Особенности и преимущества

Чтобы не потерять товар, оперативно проводить с ним необходимые манипуляции, размещение и хранение товара необходимо систематизировать. Обычно это делается с помощью адресной системы хранения .

Каждой ячейке, полке, стеллажу, секции присваивается цифра или буква, ряд букв и цифр составляет код расположения товара; таким образом, у каждого места хранения появляется свой адрес. Этот адрес регистрируется во всех документах, сопровождающих товар. Количество знаков в адресе зависит от размеров склада и объемов размещаемого товара.

Адрес товара (номер ячейки с товаром) может выглядеть так: Б2245.
Б – зона хранения,
первые две цифры – номер стеллажа,
третья – порядковый номер вертикальной секции этого стеллажа,
последняя цифра – номер полки.

Различают два основных типа адресного хранения товара: динамическое и статическое.

При динамическом хранении товар, независимо от наименования, размещается на любом незанятом месте; адрес этого места закрепляется за полученным товаром. Все операции, проводимые с товаром, отражаются в информационной системе склада.

Плюсы:

• чётко виден товарооборот, востребованность товара, и для этого не нужны дополнительные время и силы;
• складские площади используются максимально эффективно.

Минусы:

• в случае сбоя в программном обеспечении товар будет очень трудно найти;
• много зависит от конкретного кладовщика, специалиста, хорошо изучившего склад.

При статическом хранении каждому товару выделяется своё место и закрепляется за ним, т.е. поступивший товар уже имеет свой адрес и разгружается только туда.

Плюсы:

• даже неопытному сотруднику не составит труда разобраться, где должен размещаться товар, т.к. вся товарная группа собрана в одном месте;
• приемка и прочие манипуляции с товаром проходят чётко и оперативно.

Минусы:

• если по каким-то причинам товара поступит больше, чем запланировано по месту, с его размещением могут возникнуть сложности.

Когда тип адресного хранения выбран, необходимо составить схему склада, отметить на ней все адреса (можно в виде таблицы, которая будет заполняться по мере поступления товара), внести адреса в спецификацию товара, затем в базу данных и т.п.

Территория склада визуально делится на зоны (например, с помощью разметки на полу), зоны помечаются буквами; на стеллажи, секции, полки крепятся таблички или краской рисуются цифры.

Если всё сделано правильно, любой работник склада сможет найти товар по его названию и адресу, даже если не знает, как этот товар выглядит.

Схему разделения склада следует вывесить для общего доступа на видном месте. Если тип адресного хранения на складе статический, на ней должны быть отражены наименования товаров. Маркировку на товары наносить крупно яркой краской.

Адресное хранение на складе

Способы хранения товара на складе

В зависимости от вида товара его хранят, укладывая штабелями или на стеллажах.

Штабельно обычно укладывают товары, расфасованные в мешки, ящики, бочки, кули и т.п. Штабели должны быть устойчивыми, быть допустимой высоты и иметь свободные подходы. Их размеры определяются свойствами товара, возможностями погрузчика, высотой склада, предельной нагрузкой на кв. метр пола и др.

Различают прямую, перекрёстную и обратную штабельную укладку.

В помещениях, где товар уложен штабелями, должна быть хорошая вентиляция, соблюдены все противопожарные и санитарные нормы.

Отступы должны составлять:

• от стен помещения – 70 см;
• от источников освещения – полметра;
• от пола – 15-30 см;
• от стен – 50 см;
• от отопительных приборов – в полутора метрах.

Чтобы штабель был устойчивее, ряды товаров в нём прокладывают досками или рейками: каждые два ряда ящиков или каждые 5 рядов мешков.

Для удобства погрузки-разгрузки и рационального использования помещения товары в штабели лучше укладывать на поддоны. Нельзя штабельно укладывать товары с повреждённой, скользкой упаковкой или в разногабаритной таре.

Грузы в ящиках и мешках, не сформированные в пакеты, укладывают в штабель перевязанными. Разгружать штабель можно только сверху вниз. Расстояние между штабелями должно позволять спокойную их разгрузку. Если штабель формируется вручную, ящиками массой до 50 кг или мешками до 70 кг, высота его обычно не превышает 2 м.

На стеллажах, на поддонах, в ящиках, коробках, мешках – чаще хранят штучный, а также распакованный товар. Поддоны удобны для механизированного процесса погрузки; в таком случае, на верхних полках размещаются товары на поддонах, а на нижних – те, которые можно отбирать вручную.

Программа для автоматизации склада Бизнес.Ру позволит легко оприходовать товар, списать брак, выписать складской ордер. Есть поддержка массовой загрузки остатков из Excel, что значительно сократит время на заведение товаров в базу.

Правила размещения товара на стеллажах:

• Товар укладывают маркировкой к проходу;
• Товары одного порядка укладывают в стеллажи по обе стороны одного прохода: так путь перевозки будет короче;
• В случае, если одной ячейки для размещения не хватило, оставшийся товар помещают в той же секции, выше или ниже, чтобы в адресе отличался только номер полки;
• На верхних ярусах стеллажей удобнее хранить товары длительного хранения, а также те, которые выдают целым поддоном или местом;

Верхнюю одежду хранят на вешалах, насыпные грузы – навалом, жидкости – в цистернах, баках, бочках. Штабели из «лежачих» бочек делают не выше 3х рядов, каждый обязательно прокладывая и подклинивая края.

Если бочки размещают стоя, то допускается не больше 2х рядов вперевязку, и ряды прокладываются досками одинаковой толщины. Бочки с горючими и легковоспламеняющимися веществами укладывают только лёжа, в один ряд и пробкой вверх.