Период изготовления определенного вида продукции называется циклом. Производственный цикл

Разделы сайта

Выбор редакции:

Для успеха экономических реформ, осуществляемых в России, крайне важны изменения в различных сферах управления. Идет смена социально-экономической системы; возникают новые требования к управлению предприятиями, выдвигаемые рыночными отношениями. Российские предприятия стали больше уделять внимание организации производства, формированию структур, обеспечивающих четкое разделение работ, контроль выполнения и стимулирование исполнителей по результат труда.

Производственный процесс представляет собой совокупность отдельных процессов труда, направленных на превращение сырья и материалов в готовую продукцию. Содержание процесса производства оказывает определяющее воздействие на построение предприятия и его производственных подразделений. Производственный процесс является основой деятельности любого предприятия.

Производственный цикл является одним из составляющих элементов технологического процесса и используется в качестве норматива при оперативном планировании производства, финансовом управлении и других планово-производственных расчетах. На длительность производственного цикла влияют также формы технологической специализации производственных подразделений, система организации самих производственных процессов, прогрессивность применяемой технологии и уровень унификации выпускаемой продукции.

Продолжительность производственного цикла устанавливается и регламентируется как в целом по всем изделиям (включая их составляющие элементы), так и отдельно по каждому элементу. Без тщательного анализа производственного цикла, невозможно сказать об эффективности данного производства.

Особую актуальность данная тема представляет для предприятий, занятых в производстве продукции (работ, услуг), так как на стадии свободной рыночной экономики, производство, как и товар должны быть конкурентоспособны.

Цель работы - рассмотреть производственный цикл, его структуру и пути повышения эффективности.

Для раскрытия темы были поставлены и решены следующие задачи:

· изучить производственный цикл;

· проанализировать существующие методы расчёта производственного цикла;

· рассмотреть один из методов расчёта производственного цикла на примере ООО «Полимир»;

· сформулировать пути совершенствования организации производства.

Объектом данного исследования является ООО «Полимир», предметом исследования - производственный цикл изготовления скотча.

1. ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ЦИКЛ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПРОДУКЦИИ (РАБОТ, УСЛУГ)

1.1 Понятие производственного цикла, его продолжительность и структура

производственный цикл самоклеящийся лента

Для измерения процесса изготовления изделия во времени используется показатель - производственный цикл . Производственный цикл - один из важнейших технико-экономических показателей, который является исходным для расчета многих показателей производственно-хозяйственной деятельности предприятия. На его основе, например, устанавливаются сроки запуска изделия в производство с учетом сроков его выпуска, рассчитываются мощности производственных подразделений, определяется объем незавершенного производства и осуществляются другие планово-производственные расчеты.

Производственный цикл изготовления изделия (партии) представляет собой календарный период нахождения его в производстве от запуска исходных материалов и полуфабрикатов в основное производство до получения готового изделия (партии).

В условиях производства изделия, состоящего из многих деталей, различают цикл изготовления изделия или продукта и цикл изготовления деталей или выполнения группы операций. Сокращение цикла дает возможность каждому производственному подразделению (цеху, участку) выполнить заданную программу с меньшим объемом незавершенного производства. Это значит, что предприятие получает возможность ускорить оборачиваемость оборотных средств, выполнить установленный план с меньшими затратами этих средств, высвободить часть оборотных средств.

Производственный цикл состоит из двух частей: из рабочего периода, т. е. периода, в течение которого предмет труда находится непосредственно в процессе изготовления, и из времени перерывов в этом процессе.

Рабочий период состоит из времени выполнения технологических и нетехнологических операций; к числу последних относятся все контрольные и транспортные операции с момента выполнения первой производственной операции и до момента сдачи законченной продукции.

Производственный цикл Т ц можно выразить формулой:

Т ц = Т врп + Т впр,(1)

где Т врп - время рабочего процесса;

Т впр - время перерывов.

В течение рабочего периода выполняются технологические операции:

Т врп = Т шк + Т к + Т тр + Т е,(2)

где Т шк - штучно-калькуляционное время;

Т к - время контрольных операций;

Т тр - время транспортирования предметов труда;

Т е - время естественных процессов (старения, релаксации, естественной сушки, отстоя взвесей в жидкостях и т.п.).

Сумму времен штучного, контрольных операций, транспортирования называют операционным временем (Т опр):

Т опр = Т шк + Т к + Т тр.(3)

В операционный цикл время контрольных операций Т к и время транспортирования предметов труда Т тр включены условно, так как в организационном отношении они не отличаются от технологических операций.

Т шк = Т оп + Т пз + Т ен +Т ото,(4)

где Т оп - оперативное время;

Т пз - подготовительно-заключительное время при обработке новой партии деталей;

Т ен - время на отдых и естественные надобности рабочих;

Т ото - время организационного и технического обслуживания (получение и сдача инструмента, уборка рабочего места, смазка оборудования и т.п.).

Оперативное время Т оп в свою очередь состоит из основного Т ос и вспомогательного времени Т в:

Т оп = Т ос + Т в.(5)

Основное время - это непосредственное время обработки или выполнения работы.

Вспомогательное время выражается формулой:

Т в = Т у + Т з + Т ок,(6)

где Т у - время установки и снятия детали (сборочной единицы) с оборудования;

Т з - время закрепления и открепления детали в приспособлении;

Т ок - время операционного контроля рабочего (с остановкой оборудования) в ходе операции.

Т впр = Т мо + Т рт + Т р + Т орг.(7)

Время межоперационного пролеживания Т мо определяется временем перерывов партионности Т пар, перерывов ожидания Т ож и перерывов комплектования Т кп, то есть:

Т мо = Т пар + Т ож + Т кп.(8)

Перерывы партионности Т пар возникают при изготовлении изделий партиями и обусловлены пролёживанием обработанных деталей до готовности всех деталей в партии на технологической операции.

Перерывы ожидания Т ож вызываются несогласованной длительностью смежных операций технологического процесса.

Перерывы комплектования Т кп возникают при переходе от одной фазы производственного процесса к другой.

Таким образом, в общем виде производственный цикл выражается формулой:

Т ц = Т опр + Т е + Т мо + Т рт + Т р + Т орг.(9)

При расчете производственного цикла необходимо учитывать перекрытие некоторых элементов времени либо технологическим временем, либо временем межоперационного пролеживания. Время транспортировки предметов труда Т тр и время выборочного контроля качества Т к являются перекрываемыми элементами.

Исходя из сказанного, производственный цикл можно выразить формулой:

Т ц = (Т шк + Т мо) к пе р к ор + Т е,(10)

где к пер - коэффициент перевода рабочих дней в календарные (отношение числа календарных дней (D к) к числу рабочих дней в году (D р), к пе р=D к /D р);

к ор - коэффициент, учитывающий перерывы на межремонтное обслуживание оборудования и организационные неполадки (обычно 1,15-1,2).

На основании вышеизложенного можно сделать следующие выводы. Длительность производственного цикла выражается в календарных днях или часах. Длительность производственного цикла зависит от трудоемкости изделий, уровня техники и технологии, механизации и автоматизации производственных процессов, режима работы, организации планирования и материально-технического обеспечения.

При расчете длительности производственного цикла учитываются лишь те затраты времени, которые не перекрываются временем технологических операций (например, затраты времени на контроль, транспортирование изделий). Перерывы, вызванные организационно-техническими неполадками (несвоевременное обеспечение рабочего места материалом, инструментами, нарушение трудовой дисциплины и т.п.), при расчете плановой длительности производственного цикла не учитываются.

.2 Методы расчета производственного цикла

Различают простой (цикл изготовления детали) и сложный (цикл изготовления изделия) производственные циклы. Методики определения длительности производственного цикла для этих двух случаев разные.

При простом процессе длительность производственного цикла складывается из операционного цикла и суммарного времени межоперационных перерывов:

Т ц = Т оц + Т мо.(11)

Операционный цикл выражается технологическим временем на партию предметов:

где: n - количество предметов в партии; 0 - число операций обработки по техпроцессу; j - штучно-калькуляционное (операционное) время на j-ю операцию.

Суммарное время межоперационных перерывов определяется по формуле:

(13)

где t моj - норматив неперекрываемого межоперационного времени.

Таким образом, для партии предметов длительность производственного цикла выразится формулой:

(14)

Сложный процесс - процесс изготовления изделия или сборочной единицы - включает в себя простые процессы изготовления заготовок и деталей, процессы сборки отдельных сборочных единиц (узловая сборка), агрегатов (агрегатная сборка), прибора в целом (общая сборка), а также операции отделки, регулировки, настройки, испытаний.

По изготовлению указанных частей изделия образуются соответствующие множества параллельно выполняемых частичных производственных процессов с их циклами, составляющих в совокупности циклы стадий производства (заготовительной, механообрабатывающей, сборочной и т. д.).

Общая продолжительность комплекса этих скоординированных во времени частичных процессов представляет собой производственный цикл сложного процесса. Целью координации процессов, составляющих сложный процесс, является обеспечение комплектности и бесперебойности хода производства при полной загрузке оборудования и рабочих.

В результате координации достигается определенное совмещение ряда простых процессов в сложном, характеризуемое коэффициентом параллельности:

(15)

где Т ц сл - длительность производственного цикла сложного процесса;

Т ц прj - длительность производственного цикла j-го частичного процесса, входящего в сложный производственный цикл;- количество частичных процессов.

Построение графика производственного цикла сложного процесса при большом числе частичных процессов представляет собой сложную задачу. Сложность решения этой задачи многократно возрастает при планировании изготовления в одном и том же периоде нескольких изделий. При этом необходимо решать: в какой очередности, в каких цехах и участках, на каких рабочих местах, в какие сроки должны запускаться, обрабатываться и собираться части изделия.

Длительность производственного цикла в большой степени зависит от величины межоперационных перерывов. В свою очередь, на длительность межоперационных перерывов большое влияние оказывает способ передачи обрабатываемых деталей между операциями, определяющий степень совмещения смежных операций во времени при обработке партий деталей. Способ сочетания смежных операций во времени называется видом движения предметов труда в производственном процессе.

При расчете продолжительности производственного цикла необходимо учитывать особенности движения предмета труда по операциям, существующим на предприятии. Обычно используется один из трех видов: последовательный, параллельный, параллельно-последовательный.

При последовательном виде движения партия из n деталей целиком передается на последующую операцию после окончания ее обработки на предыдущей операции. График последовательного вида движения представлен в Приложении Б.

Из графика видно, что для производственного процесса, состоящего из K 0 операций, длительность производственного цикла определяется суммой однооперационных циклов:

(16)

Так как ряд операций может выполняться не на одном, а на, нескольких рабочих местах, длительность производственного цикла при последовательном движении в общем случае имеет вид:

(17)

где Сi, - число рабочих мест.

В организационном отношении такой вид движения имеет некоторые преимущества: отсутствуют межоперационные перерывы, партии изделий не дробятся, поэтому невелико число планово-учетных единиц, невелик темп транспортирования. Однако при больших партиях образующиеся длительные циклы приводят к ухудшению экономических показателей производства. Возникают трудности выдерживания жестких сроков окончания и начала смежных операций.

Применяется последовательный вид движения в единичном и мелкосерийном, ограниченно в серийном производствах.

При параллельном виде движения передача предметов с предыдущей операции на последующую осуществляется поштучно или частичными транспортными партиями p, кратными целой партии n. График такого вида движения представлен в Приложении Б.

На графике выделяется наибольшая по трудоёмкости операция, называемая "главной":

(18)

Длительность производственного цикла складывается из трех зон продолжительностей обработки: p предметов на операциях, предшествующих "главной"; всей партии предметов на "главной"; p предметов на операциях, следующих за "главной":

Где Т ц пар - время цикла при параллельном движении, час.;

Р - количество предметов на операциях, предшествующих «главной», всей партии предметов на "главной", предметов на операциях, следующих за "главной", шт.;

t - время операций, предшествующих «главной», время "главной", время на операциях, следующих за "главной", час.;

Выделяя полную трудоемкость обработки частичной партии в самостоятельное слагаемое, получим:

(20)

При параллельном движении передача предметов труда на последующую операцию осуществляется поштучно или транспортной партией сразу после обработки на предыдущей операции:

(21)

где р - размер транспортной партии, шт; гл - время выполнения наиболее продолжительной операции, мин; C max - число рабочих мест на наиболее продолжительной операции.

Длительность производственного цикла может быть определена как разность между длительностью цикла при последовательном виде движения и суммарной экономией времени по сравнению с последовательным видом движения, за счет частичного перекрытия времени выполнения каждой пары смежных операций:

Т Ц (ПАРАЛ-ПОСЛ) =Т Ц (ПОСЛ) -- SТК ОП (22)

При параллельном виде движения имеет место наиболее короткий производственный цикл, при этом детали не пролеживают в ожидании обработки. Вместе с тем, на всех операциях, кроме первой и главной, имеются простои оборудования и рабочих (микропаузы) из-за непропорциональности процесса. Увеличивается по сравнению с последовательным видом движения число планово-учетных единиц. Исключение или сокращение простоев может быть достигнуто полной или частичной синхронизацией операций процесса.

Применяется параллельный вид движения в массовом непрерывно-поточном производстве.

Необходимость выравнивания (синхронизации) длительности отдельных операций существенно ограничивает возможность широкого применения параллельного вида движения, что способствует применению третьего - параллельно-последовательного вида движения предметов труда.

При параллельно-последовательном виде движения передача предметов между операциями также осуществляется частичными партиями или поштучно. При этом начало обработки предметов на последующей операции смещается таким образом, чтобы исключить простои оборудования. График такого вида движения представлен в Приложении Б.

Смещения начал последующих операций зависят от соотношения операционного времени смежных операций. Величину этого смещения можно определить по следующему правилу:

t ц j, j+1 = (n - p) t j .(23)

если t j < t j + 1 , то начало (j + 1)-й операции сдвигается вправо относительно начала j-й операции на частичный цикл j-й операции pt j . При этом величина параллельного совмещения смежных операций (т. е. сокращения длительности производственного цикла) будет равна

если t j t j + 1 , то окончание (j + 1)-й операции сдвигается вправо относительно окончания j-й операции на частичный цикл (j + 1)-й операции pt j + 1 . При этом величина совмещения или сокращения длительности цикла составит:

t ц j, j+1 = (n - p) t j+1 .(24)

В обоих случаях в формулах для t ц величины t j и t j + 1 являются трудоемкостями короткой из пары смежных операций. Обозначив их через t кор, получим общую формулу для сокращения длительности цикла для каждой пары операций:

Тогда длительность цикла при параллельно-последовательном виде движения определится по формуле:

Достоинство этого вида движения в том, что существенно сокращается длительность цикла по сравнению с последовательным видом при непрерывной занятости рабочих мест. Однако при этом детали пролеживают в ожидании обработки, увеличивается число планово-учетных единиц, более высок темп работы транспортных средств.

Применяется этот вид движения в массовом прерывно-поточном и крупносерийном производствах, а также частично в более низких типах производства для сокращения длительности производственного цикла.

В последнем случае параллельно-последовательный вид движения распространяется только на такое число пар смежных операций, которое обеспечит требуемую величину сокращения длительности производственного цикла.

1.3 Экономическая функция производственного цикла, пути повышения его эффективности

Без научно обоснованного расчета длительности производственного цикла нельзя правильно составить производственную программу предприятия и цехов, определить технико-экономические показатели деятельности. Чтобы рассчитать цикл всего изделия, необходимо иметь данные о производственных циклах его элементов. С помощью длительности производственного цикла осуществляется оперативное календарное планирование работы предприятия, включая распределение производственных заданий цехам, участкам и рабочим; контроль своевременности исполнения заданий в соответствии с заказами потребителей.

Длительность производственного цикла влияет на сроки подготовки производства новой продукции, оборачиваемости оборотных средств, является важной величиной при организации оперативно-производственного планирования, материально-технического снабжения и т.д.

На продолжительность производственного цикла влияет множество факторов: технологических, организационных и экономических. Технологические процессы, их сложность и многообразие, техническая оснащенность предопределяют время обработки деталей и продолжительность сборочных процессов.

Организационные факторы движения предметов труда в процессе обработки связаны с организацией рабочих мест, самого труда и его оплатой. Организационные условия в еще большей степени влияют на продолжительность выполнения вспомогательных операций, обслуживающих процессов и перерывы.

Экономические факторы обусловливают уровень механизации и оснащенность процессов (а, следовательно, их длительность), нормативы незавершенного производства. Производственный цикл (Т ц) непосредственно связан с нормативом оборотных средств:

Т ц = ОС н.п / Q дн,(27)

где ОС н.п - объем оборотных средств в незавершенном производстве (руб.);Q дн - однодневный выпуск продукции (руб.).

Длительность производственного цикла определяет объем незавершенного производства, являющегося наиболее существенной по удельному весу частью оборотных средств, а также оказывает существенное влияние на производственно-финансовое состояние предприятия. Чем короче производственный цикл, тем быстрее сырые материалы превращаются в готовую продукцию, которая, в свою очередь, выйдет в сферу обращения для реализации и превратится в денежные средства предприятия.

Следовательно, сокращение длительности производственного цикла приводит к ускорению оборачиваемости этих средств. Чем быстрее совершается производственный процесс (чем меньше длительность производственного цикла), являющийся одним из элементов кругооборота оборотных средств, тем больше будет скорость их оборачиваемости, тем большее число оборотов они совершают в течение года.

В результате происходит высвобождение денежных ресурсов, которые могут быть использованы для расширения производства на данном предприятии. По той же причине происходит сокращение (абсолютное или относительное) объема незавершенного производства. А это означает высвобождение оборотных средств в их вещественной форме, т.е. в форме конкретных материальных ресурсов. И все это приводит в конечном счете к увеличению прибыли предприятия.

Производственная мощность предприятия или цеха прямо зависит от длительности производственного цикла. Под производственной мощностью понимается максимально возможный выпуск продукции в плановом периоде. И поэтому ясно, что чем меньше затрачивается времени на производство одного изделия, тем большее их число может быть изготовлено за тот же период времени.

Производительность труда при сокращении длительности производственного цикла повышается в результате увеличения объема выпуска продукций за счет увеличения производственной мощности, что приводит к уменьшению доли труда вспомогательных рабочих в единице продукции, а также доли труда специалистов и служащих.

Себестоимость продукции при сокращении производственного цикла снижается за счет уменьшения в себестоимости единицы продукции доли общезаводских и цеховых расходов при увеличении производственной мощности.

Таким образом, сокращение длительности производственного цикла - один из важнейших источников интенсификации и повышения эффективности производства на промышленных предприятиях.

Резервом уменьшения длительности производственного цикла служит совершенствование техники и технологии, применение непрерывных и совмещенных технологических процессов, углубление специализации и кооперирования, внедрение методов научной организации труда и обслуживания рабочих мест, внедрение робототехники.

Мероприятия организационного порядка направлены на улучшение обслуживания рабочих мест инструментом, заготовками, улучшение работы контрольного аппарата, внутрицехового транспорта, складского хозяйства и т. д.

Перестройка производственной структуры завода, цеха, например организация предметно-замкнутых производственных участков, способствующая уменьшению времени перерывов в производственном процессе за счет уменьшения времени межоперационного пролеживания и транспортировки, приводит к сокращению длительности производственного цикла; особенно значительный экономический эффект дает внедрение поточных форм организации производственного процесса.

Сокращение длительности производственного цикла представляет собой одну из наиболее важных задач организации производства на предприятии, от надлежащего решения которой в большой мере зависит его эффективная, рентабельная работа.

2. Расчет производственного цикла на примере производства самоклеящейся ленты (скотча)

2.1 Характеристика ООО «Полимир»

Производство скотча занимает лидирующее место в ассортименте упаковочных товаров. Скотч давно занял свое законное место в нашей жизни в качестве необходимого упаковочного материала и склеивающего средства. Он необходим и в офисе, и на производстве и дома. Скотч представляет собой полипропиленовую пленку с нанесенным на нее слоем акрилового клея.

Сегодня виды клейкой ленты и технологии ее изготовления целиком зависят от той области, в которой он будет применяться и задач, для решения которых он предназначен. Потребителями данной продукции являются все отрасли народного хозяйства, где необходима упаковка продукции в картонную тару:

· пищевая промышленность;

· мебельное производство;

· производство строительных отделочных материалов;

· лакокрасочное производство;

· парфюмерно-косметическое производство;

· канцтовары;

· бытовые услуги;

· алкогольная промышленность;

· производство синтетических моющих средств;

Толщина скотча - измеряется в единицах Микрон, сокращенно Мкм. Как правило, толщина полипропиленовой основы составляет 25 микрон (исключая скотч толщиной 50 Мкм и выше), а все остальное - это клей. Количество клея на скотче может быть разным и именно толщина клеевого слоя определяет клеящие способности упаковочной ленты.

В зависимости от толщины, упаковочный (бытовой, канцелярский) скотч применяют следующим образом:

· Скотч 38 мкм - эконом вариант - обладает небольшой клеящей способностью, плохо работает на морозе, в основном продается на рынках, в канцелярских магазинах.

· Скотч толщиной 45мкм - наиболее распространен среди производителей. Он подходит для заклеивания коробок средней тяжести и обеспечивает надежное и прочное запечатывание как мелованных, так и обычных гофрокоробов.

· Скотч толщиной 50 мкм - отличается максимальными клейкими свойствами и повышенной прочностью на разрыв. Он применяется для запечатывания тяжелых коробок, а также в тех случаях, когда работы ведутся при низких температурах. Также, скотч данной толщины применяется, если продукция длительное время находится в пути для обеспечения надежной безопасности груза.

Промышленный скотч 50мм х 990м и 75мм х 990м предназначен для автоматических упаковочных линий и также комплектуется стандартной втулкой диаметром 76 мм.

Акриловый клеящий состав скотча обладает достаточным качеством морозостойкости, позволяет упаковывать и хранить запечатываемую тару при повышенной влажности с полном сохранении клеящих свойств скотча.

Толщина предлагаемого скотча 40, 45 и 50 микрон обуславливает его адгезивные свойства (клейкость). Поскольку толщина полипропиленовой основы одинакова - 25мкм, то оставшаяся разница 15, 20 и 25 мкм, соответственно, является толщиной клеевого слоя.

В качестве сырья используется продукция ведущих производителей из Тайваня, Китая и Италии, что в свою очередь обеспечивает возможность производству предлагать продукцию высокого качества в приемлемом ценовом коридоре.

Поскольку в России буквально до недавнего времени практически отсутствовало производство клейких лент, а производителей сырья для производства таких лент нет и посей день, поэтому такое изделие как скотч не подлежит обязательной сертификации.

Тем не менее, производство, придерживаясь принципов системы качества ISO-9000, проходит процедуру добровольной сертификации для каждого из своих изделий. Поддерживать качество выпускаемой продукции на высоком уровне во многом также помогает внутренняя система контроля.

Рынок упаковочной ленты растет высокими темпами. Все большее число производителей начинают использовать ее при упаковке своей продукции. В мире рост объема запуска только новых мощностей по производству ПЭТ-ленты составляет около 10% ежегодно, и это, не считая увеличения мощностей уже используемого оборудования. Но в тоже время существует целый ряд факторов сдерживающих быстрый рост рынка упаковочной ленты из ПЭТ в России:

Информационная неосведомленность руководителей предприятий о преимуществах ПЭТ-ленты.

Необходимость приобретения специального оборудования для упаковки ПЭТ-лентой.

Отсутствия опыта работы с ПЭТ-лентой.

Правила перевозки грузов по железной дороге, согласно которым в качестве упаковочной ленты может использоваться только стальная лента.

Климатический фактор: качественное соединение ПЭТ-ленты ручным инструментом производится методом сварки трением, а это требует, чтобы температура окружающей среды была не ниже +5° С, что в российских условиях возможно далеко не везде.

В целом, оценивая рынок упаковочной ленты можно сказать, что рынок молодой, но быстро растущий, что при условии снижения себестоимости за счет использования вторичного сырья позволит компании-производителю занять прочные позиции на рынке.

Процесс производства скотча состоит из 2-х базовых технологических процессов:

Нанесение клеевого покрытия на различную основу и намотка произведенного материала с клеевым слоем в большой (JUMBO) роль. Данный процесс реализуется при помощи покрывных машин. Джамбо-рулон - это бобина полипропилена шириной 1,28 м и длиной 4000 м и более. На полипропилен нанесен акриловый клей на водной основе. Клей соединяется с полипропиленом на молекулярном уровне.

Перемотка и продольная разрезка JUMBO ролей в заказные или стандартные форматы. Данный процесс реализуется по одноэтапной схеме при помощи бобинорезательной машины, либо по двухэтапной схеме при помощи комплекта из двух машин - перемоточной, используемой для перемотки JUMBO ролей в роли заказных диаметров (LOG-роли) и резательной для продольной разрезки LOG-рулонов на скотч-ленты заказных форматов.

ООО «Полимир» работает на российском рынке упаковочных материалов в Сибирском регионе с 2003 года и успела зарекомендовать себя как молодой, профессиональный, быстро развивающийся коллектив.

ООО «Полимир» является юридическим лицом, имеет в собственности обособленное имущество, учитываемое на балансе, от своего имени приобретает и осуществляет имущественные и личные неимущественные права, несет права и обязанности в соответствии с Уставом Общества и законодательством РФ. ООО «Полимир» создано в целях насыщения потребительского рынка товарами и услугами, а также извлечения прибыли в интересах участников.

Уставный капитал ООО «Полимир» составляет 700 тыс.руб. Прибыль ООО «Полимир» определяется к концу каждого финансового года. Она формируется из выручки от хозяйственной, коммерческой деятельности после возмещения материальных и приравненных к ним затрат и расходов по оплате труда. Из балансовой прибыли уплачиваются предусмотренные законом налоги и другие платежи в бюджет, а также проценты по кредитам банков и по облигациям. Образующаяся после этих расчетов прибыль остается в полном распоряжении Общества, часть которой выделяется на развитие Общества и общие нужды, а другая часть (дивиденды) может распределяться по итогам работы за год между участниками пропорционально их вкладу в Уставный капитал.

Цель деятельности Компании - эффективное взаимодействие с партнёрами, клиентами Компании и обеспечении качественными упаковочными материалами организаций во всех сферах российского бизнеса. Компания является надежным поставщиком широкого спектра упаковочных материалов по разумным ценам.

Производство ООО «Полимир» по состоянию на декабрь 2011 г. состоит из 2х линий по перемотке скотча. Оснастка оборудования позволяет изготавливать ролики скотча различной ширины и длины. Производственная мощность на сегодняшний день - около 10000 условных коробок разнообразной клейкой ленты,

Компания приобрела современное оборудование и внедрила уникальную технологию производства. В ней, например, учтено, какой слой клея наносить на полипропиленовую пленку для конкретного вида упаковки. Новая высокопроизводительная линия по перемотке скотча позволяет изготавливать ролики различной ширины и длины, что тоже важно для разных упаковочных операций.

ООО «Полимир» обеспечивает не только заявляемые свойства адгезии (клейкости), прочности на разрыв и другие специфические свойства выпускаемого продукта, о которых рядовой потребитель даже и не слышал, но и гарантирует длину намотки.

В перспективе ООО «Полимир» намерена представлять широкий ассортимент упаковочной продукции: промышленные клейкие ленты (упаковочный скотч), клейкие ленты с нанесением (скотч с логотипом), цветные клейкие ленты (цветной скотч), упаковочные плёнки (стретч-плёнка), пленки и пакеты воздушно-пузырчатые, ленты полипропиленовые, полиэстеровые, металлические (стреппинг ленты), необходимые к ним расходные материалы и оборудование, средства защиты рук (перчатки) и многое другое.

ООО «Полимир» стремится к долгосрочному сотрудничеству с каждым клиентом и поэтому обеспечивает высокое качество производимых упаковочных материалов, а также качественный сервис.

В связи с тем, что компания находится в стадии развития для неё актуально произвести расчёт продолжительности производственного цикла производства скотча для дальнейшего планирования объёмов производства и, соответственно, развития компании.

2.2 Расчет производственного цикла производства самоклеящейся ленты (скотча)

Для расчёта длительности производственного цикла проведём хронометраж рабочего времени, то есть фотографию рабочего времени. Фотография рабочего времени - это один из наиболее удобных методов решения задач по оценке и анализу структуры затрат и потерь рабочего времени, разработке мероприятий по совершенствованию организации труда и повышению его производительности за счет устранения потерь и нерациональных затрат рабочего времени.

При проведении фотографии рабочего времени обязательно должны быть обеспечены:

· исправность машин, станков и оборудования;

· требуемое качество материалов и инструментов, необходимых для выполнения работы и их своевременная подача;

· своевременное снабжение электроэнергией, газом и иными источниками энергопитания;

· своевременное обеспечение технической документацией;

· здоровые и безопасные условия труда (соблюдение норм и правил охраны труда, необходимое освещение, отопление и вентиляция, минимизация вредных воздействий шума, излучений, вибрации и т. д.).

Фотография рабочего времени (ФРВ) по-прежнему остается одним из самых удобных и рациональных методов изучения затрат и потерь рабочего времени, а также разработки отдельных видов норм труда.

Фотографию рабочего времени проведём не только для определения продолжительности производственного цикла, но и с целью:

· повышения производительности труда;

· определения необходимой численности, профессионального и квалификационного состава работающих;

· организации оперативного планирования;

· организации оплаты труда;

· совершенствования организации труда.

Рабочее время используется персоналом предприятия не только для работы, структура рабочего времени значительно сложнее. Оно включает в себя (Приложение Г):

· Время работы - период времени, в течение которого рабочий выполняет ту или иную работу, предусмотренную и не предусмотренную производственным заданием.

· Выполнение заданий - время выполнения задания состоит из подготовительно-заключительного времени, оперативного времени и времени обслуживания рабочего места.

· Подготовительно-заключительное время затрачивается рабочим на подготовку себя и средств производства к выполнению нового производственного задания, изготовлению новой партии изделий, и выполнение всех работ, связанных с его окончанием (получение материалов, инструментов, приспособлений, рабочего наряда и технической документации, прохождение инструктажа, установка и снятие инструментов и приспособлений, настройка оборудования, сдача готовой продукции, сдача приспособлений, инструментов, рабочего наряда, технической документации и остатков материалов). Рассчитывается один раз на всю партию изделий. В зависимости от серийности производства и оборудования может составлять от 1 до 15% рабочего времени.

· Оперативное время - период, в течение которого работник выполняет заданную операцию - изменяет форму, свойства и качество предмета труда или его положение в пространстве.

· Основное время - часть оперативного времени, затрачиваемого на выполнение цели данного процесса по качественному или количественному изменению средств труда.

· Вспомогательное время - часть оперативного времени, затрачиваемого на выполнение действий, создающих возможность выполнения основной работы (загрузка машины сырьем, разгрузка и съем выработанной продукции, установка и переустановка деталей, инструментов и приспособлений, перемещения рабочего, связанные с выполнением операции).

· Обслуживание рабочего места - затраты времени на действия, связанные с уходом за рабочим местом и поддержанием оборудования, инструментов и приспособлений в рабочем состоянии в течение смены.

· В зависимости от характера участия рабочего в выполнении производственных операций время работы может быть временем ручной, машинно-ручной работы и временем наблюдений за работой оборудования.

· Подготовительно-заключительное время, как правило, бывает ручным; основное - ручным, машинно-ручным, машинным, автоматизированным; вспомогательное - ручным, машинно-ручным или механизированным. Время обслуживания рабочего места может быть ручным и машинно-ручным.

· Работа не по заданию - затраты времени на выполнение случайных, не свойственных данному рабочему операций, которые могут быть устранены (хождение за инструментом, исправление брака и т. д.).

· Случайная работа - затраты времени на выполнение случайных, не свойственных данному рабочему операций.

· Непроизводительная работа - затраты времени на хождение и поиски (материала, заготовок, инструмента, мастера, наладчика и т. п.), а также на изготовление продукции, забракованной не по вине рабочего.

· Перерывы на отдых и личные нужды используются рабочим для отдыха в целях предупреждения утомления и поддержания нормальной работоспособности (отдых), а также на личную гигиену (личные нужды).

· Перерывы организационно-технического характера обуславливаются установленной технологией и организацией производства, а также нарушениями нормального течения производственного процесса.

· Перерывы по технологическим и организационным причинам - время на отвод работающих из зоны взрыва, перерывы между выгрузкой и загрузкой термической печи, требуемые технологией, и др. Эти перерывы регламентируются и входят в норму труда.

· Перерывы в связи с нарушением нормального течения производственного процесса могут быть вызваны задержками в подаче сырья и полуфабрикатов, отсутствием энергии, заготовок, ожиданием мастера, подсобного рабочего, транспорта, проведением внепланового ремонта и другими причинами, нарушившими нормальный ход производственного процесса. Эти перерывы по сути - простои по различным организационно-техническим причинам, зависящим от производства.

· Перерывы в связи с нарушением трудовой дисциплины (опоздания, самовольные отлучки с рабочего места, преждевременный уход с работы и др.) являются простоями по вине рабочего.

Производственный процесс ООО «Полимир» представляет собой совокупность отдельных процессов труда, направленных на превращение сырья и материалов в готовую продукцию. Содержание процесса производства оказывает определяющее воздействие на построение предприятия и его производственных подразделений. Производственный процесс является основой деятельности любого предприятия.

Основные факторы производственного процесса, определяющие характер производства, - это средства труда (машины, оборудование, здания, сооружения и т.д.), предметы труда (сырье, материалы, полуфабрикаты) и труд как целесообразная деятельность людей. Непосредственное взаимодействие этих трех основных факторов и образует содержание производственного процесса.

Производственный процесс по производству скотча основан на следующих принципах построения:

Принцип параллельности, предусматривающий одновременность осуществления отдельных частей производственного процесса, связанного с изготовлением определенного изделия;

Принцип прямоточности, обеспечивающий кратчайший путь движения предметов труда от запуска сырья или полуфабрикатов до получения готовой продукции;

Принцип непрерывности, предусматривающий максимальное сокращение перерывов между операциям;

Принцип ритмичности, означающий, что весь производственный процесс и составляющие его частичные процессы по изготовлению заданного количества продукции должны строго повторяться в равные промежутки времени;

Принцип технической оснащенности, ориентированный на механизацию и автоматизацию производственного процесса, устранение ручного, монотонного, тяжелого, вредного для здоровья человека труда.

Результаты проведённого хронометража оформим в таблицу «Наблюдательный лист рабочего времени» (Приложение Д).

Производство скотча можно отнести к мелкосерийному производству, расположение оборудования - групповое, цепное, степень реализации основных принципов организации производства - средняя степень поточности. На производстве скотча заняты трое рабочих, которые заменяют друг друга в случае необходимости (обеденный перерыв, естественные надобности и т.п.), таким образом, получается, что время перерывов сведено до минимума, только в случае остановки оборудования для перенастройки или смазки. Скотч выпускается шириной 48 мм и 70 мм. В одном джамбо-рулоне 4000 м скотча, его ширина составляет 1,28 м. Из одной картонной трубы длиной 1,3 м на шпулерезчике получается шпулек для скотча 26 и 18 шт типоразмеров соответственно. Эти шпульки надеваются на вал бобинорезательной машины длиной 1,28 м, которых на машине два. На бобинорезательной машине плёнка с джамбо-рулона, проходя через систему валов и ножей, разрезается и наматывается на предварительно надетые на валы картонные шпульки. В итоге получаются готовые ролики скотча определенной диной. Метраж намотки зависит от потребности клиента, но на сегодняшний день метраж составляет 60 м, 120 м, 990 м. Из одного джамбо-рулона получается:

при ширине шпульки 48 мм:

60-тиметрового скотча - 1716 шт;

120-тиметрового скотча - 858 шт;

990-метрового скотча - 104 шт.

при ширине шпульки 70 мм:

60-тиметрового скотча - 1188 шт;

120-тиметрового скотча - 594 шт;

990-метрового скотча - 72 шт.

После того, как валы станка остановлены, с валов снимаются готовые ролики скотча и упаковываются в гофротару. В зависимости от размеров гофротары в неё помещаются от 36 до 78 шт. роликов скотча. Затем коробки со скотчем складируются. На этом производственный цикл закончен.

На основе полученных результатов выполним расчёт продолжительности производственного цикла по изготовлению скотча. Общее количество потраченного времени на изготовление скотча шириной 48 мм и длиной 60 м составляет 147 мин, но за счёт того, что некоторые операции проводятся параллельно другим - 37 мин. Вид движения - параллельно-последовательный. Таким образом, продолжительность производственного цикла производства скотча шириной 48 мм и длиной 60 м составляет 37 минут. Производственный цикл производства скотча шириной 48 мм и длиной 120 м будет равен 38 мин., длиной 990 м - 61 мин. Процесс перемотки скотча зависит от скорости вала бобинорезательной машины и качества плёнки на джамбо-рулоне.

2.3 Пути совершенствования организации производства

Одной из актуальных задач предприятия является разработка мероприятий, связанных с сокращением длительности производственного цикла. Сокращение необходимо осуществлять одновременно по двум направлениям: уменьшают рабочий период цикла и полностью ликвидируют или сводят к минимуму различные перерывы. Все практические мероприятия по сокращению длительности производственного цикла вытекают из принципов построения производственною процесса, в первую очередь, из принципов пропорциональности, параллельности и непрерывности. Существует два основных направления по сокращению длительности производственного цикла.

Технический прогресс вызывает сокращение длительности производственного процесса в результате внедрения более современных технологических процессов; полного исключения некоторых операций или замены одних другими, более производительными; интенсификации длительности производственного процесса.

Длительность естественных процессов значительно сокращается в результате замены их соответствующими технологическими операциями.

Сокращение трудоемкости может быть достигнуто за счет изменения исходных материалов. Сокращение подготовительно-заключительного времени достигается внедрением поточного метода организации производства, типовых и универсальных приспособлений. Уменьшение продолжительности контроля качества выполняемых операций достигается их механизацией и автоматизацией, совмещением времени выполнения технологических и контрольных операций.

Технический прогресс находит свое выражение в повышении технологичности конструкции, которая проявляется в максимальном приближении конструкции к требованиям технологического процесса. Совершенствование организации производства оказывает часто решающее влияние на длительность производственного цикла.

Основные пути совершенствования организации труда и производства включают в себя:

1. рациональную планировку рабочих мест, в соответствии с последовательностью технологических операций и совершенствованием организации передачи деталей с операции на операцию внутри участка, цеха;

2. сокращение времени перерывов, вызываемых авариями оборудования, для чего необходима четкая организация планово-предупредительного ремонта оборудования;

3.ускорение вспомогательных процессов путем широкой их механизации и автоматизации, благодаря чему они не только быстрее выполняются, но и повышается надежность обслуживания основных процессов;

4. организацию подготовительной смены, в течение которой производится наладка оборудования, подготовка к производству материалов, инструмента, приспособлений,

5. внедрение сменно-суточного планирования и организация работ по часовому графику;

Вскрытию резервов сокращения длительности ПЦ способствуют фотографии рабочего дня занятых в различных стадиях ПЦ, которые позволят определить фактическую длительность рабочего времени цикла и время перерывов, как зависящих, так и не зависящих от рабочих. Для выявления резервов сокращения ПЦ могут быть использованы данные специальных наблюдений, либо данные планово-учетной документации.

Мероприятия по сокращению длительности ПЦ дают комплексный экономический эффект. Они создают предпосылки улучшения использования производственных мощностей, снижение удельного веса накладных расходов в себестоимости единицы продукции. Таким образом, сокращение длительности всех элементов ПЦ является важным условием улучшения многих технико-экономических показателей работы предприятия.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Необходимым условием эффективной деятельности предприятия является рациональное построение организационной, производственной и управленческой структуры. Для успешного ведения производства необходимо рационально построить производственный процесс в пространстве, т.е. определить исходя из особенностей производства наиболее эффективную структуру предприятия.

Производственный цикл является одним из важнейших показателей технико-экономического развития, который определяет возможности предприятия по объему выпуска продукции и затраты на ее производство.

Длительность производственного цикла относится к нормативам организации производственного процесса. Важно как рациональное пространственное размещение, так и оптимальная длительность производственного цикла.

Сокращение длительности производственного цикла - один из важнейших источников интенсификации и повышения эффективности производства на промышленных предприятиях. Резервом уменьшения длительности производственного цикла служит совершенствование техники и технологии, применение непрерывных и совмещенных технологических процессов, углубление специализации и кооперирования, внедрение методов научной организации труда и обслуживания рабочих мест, внедрение робототехники.

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

1. Архипов В., Ветошнова Ю. Стратегии выживания промышленных предприятий // Вопросы экономики. - 2008.

Архипова Л. Анализ элементов производственного менеджмента в условиях одновременного функционирования традиционного и фаундри производства [Текст] // Компоненты и технологии. - 2007.

Асаул А.Н. Организация предпринимательской деятельности [Текст] - СПб: Питер, 2009.

Базовая система микроэлементных нормативов времени (БСМ). Методические и нормативные материалы. [Текст] - М.: Экономика, 2008.

Васильева Е.С. Понятие производственной структуры и её составные элементы [Электронный ресурс] //Справочник экономиста. - 2008 www.profiz.ru/se/1_2004/870/

Грибов В.Д., Грузинов В.П.,Кузьменко В. Экономика организации (предприятия). [Текст] - М.: КноРус, 2008.

7. Джурабаев К.Т. <#"584227.files/image014.gif">

Приложение Б

График последовательного вида движения

Производственный цикл - это календарный период времени, в течение которого материал, заготовка или другой обрабатываемый предмет проходит, все операции производственного процесса или определенной его части и превращается в готовую продукцию (или в готовую ее часть). Он выражается в календарных днях или (при малой трудоемкости изделия) в часах.

Различают простой и сложный производственные циклы. Простой – это цикл изготовления детали. Сложный – это цикл изготовления изделия. Длительность цикла в большей степени зависит от способа передачи детали (изделия) с операции на операцию.

Например , производственный цикл изготовления детали - период времени от поступления материала в обработку до окончания изготовления детали, а производственный цикл изделия - период времени от запуска исходного материала и полуфабрикатов в обработку до окончания изготовления и комплектации предназначенного к реализации изделия.

Сокращение цикла дает возможность каждому производственному подразделению (цеху, участку) выполнить заданную программу с меньшим объемом незавершенного производства. Это значит, что предприятие получает возможность ускорить оборачиваемость оборотных средств, выполнить установленный план с меньшими затратами этих средств, высвободить часть оборотных средств.

Вследствие того, что производственный процесс протекает во времени и пространстве, производственный цикл можно измерить длиной пути движения изделия и его комплектующих элементов, а так же временем, в течение которого изделие проходит весь путь обработки.

Длительность производственного цикла - это интервал календарного времени от начала первой производственной операции до окончания последней; измеряется в днях, часах, минутах, секундах в зависимости от вида изделия и стадии обработки. Различают производственные циклы изделия в целом, циклы сборных единиц и отдельных деталей, циклы выполнения однородных операций, циклы выполнения отдельных операций.

Длительность производственного цикла (при прочих равных условиях) зависит от размеров партий запуска, размеров передаточных партий и размеров межоперационных заделов и обуславливает располагаемую производственную мощность частичных производственных процессов всей системы и возможные сроки начала и окончания работ.

При этом под операцией понимается часть производственного процесса обработки ПТ на одном рабочем месте без переналадки оборудования одним рабочим или группой рабочих при помощи одних и тех же орудий труда.

Под партией запуска понимается определенное количество предметов труда ПТ одного наименования, обрабатываемых (или собираемых) на данной операции с однократной затратой подготовительно-заключительного времени.

Под передаточной партией (“пакетом”) понимается часть партии запуска, прошедшая обработку на данной и транспортируемая на непосредственно следующую за ней операцию.

Под заделом в общем случае понимается скопление ПТ (в ожидании обработки) между двумя непосредственно следующими друг за другом операциями. Различают оборотные и страховые (резервные) заделы.

Производственный цикл состоит из двух частей : рабочего периода, т.е. периода, в течение которого предмет труда находится непосредственно в процессе изготовления и времени перерывов в этом процессе.

Рабочий период - это время, в течение которого производится непосредственное воздействие на предмет труда либо самим рабочим, либо машинами и механизмами под его управлением; время подготовительно-заключительных работ; время естественных технологических процессов; время технологического обслуживания. Т.е. рабочий период состоит из времени выполнения технологических и нетехнологических операций; к числу последних относятся все контрольные и транспортные операции с момента выполнения первой производственной операции и до момента сдачи законченной продукции.

Время выполнения технологических операций и подготовительно-заключительных работ называется операционным циклом.

Время естественных технологических процессов - это время, в течение которого предмет труда изменяет свои характеристики без непосредственного воздействия человека или техники.

Время технологического обслуживания включает в себя: контроль качества обработки изделия; контроль режимов работы машин и оборудования, их настройку, легкий ремонт; уборку рабочего места; подвоз заготовок, материалов, приемку и уборку обработанной продукции.

На длительность рабочего периода оказывает влияние разного рода факторы, например: качество проектно-конструкторских работ; уровень унификации и стандартизации изделий; степень точности изделий (высокая точность требует дополнительной обработки, что удлиняет производственный цикл); организационные факторы (организация рабочего места, размещение складских помещений и др.). Недостатки организационного характера увеличивают подготовительно-заключительное время.

Время перерывов в работе - это время, в течение которого не производится никакого воздействия на предмет труда и не происходит изменение его качественной характеристики, но продукция еще не является готовой и процесс производства не закончен. Различают регламентированные и нерегламентированные перерывы. Регламентируемые перерывы делятся на внутрисменные (межоперационные) и междусменные (связанные с режимом работы).

Межоперационные перерывы делятся на:

перерывы партионности - имеют место при обработке деталей партиями. Каждая деталь или узел, поступая к рабочему месту в составе партии, пролеживают до начала и по окончании обработки, пока вся партия не пройдет через данную операцию;

перерывы комплектования - возникают в тех случаях, когда детали и узлы пролеживают в связи с незаконченностью изготовления других изделий, входящих в один комплект;

перерывы ожидания - обусловлены несогласованностью (несинхронностью) длительности смежных операций технического процесса, возникают, когда предыдущая операция заканчивается раньше, чем освобождается рабочее место для выполнения следующей операции.

Междусменные перерывы включают в себя перерывы между рабочими сменами, обеденные перерывы, перерывы для отдыха рабочих, выходные и праздничные дни.

Нерегламентированные перерывы связаны с организационно-техническими неполадками (несвоевременное обеспечение рабочего места материалом, инструментом, поломка оборудования, нарушение трудовой дисциплины и т.д.). Они включаются в производственный цикл в виде поправочного коэффициента или не учитываются.

Структура производственного цикла (соотношение образующих его частей) в различных отраслях машиностроения и на разных предприятиях неодинакова. Она определяется характером производимой продукции, технологическим процессом, уровнем техники и организации производства. Однако, несмотря на различия в структуре возможности сокращения длительности производственного цикла заложены как в сокращении рабочего времени, так и в сокращении времени перерывов. Опыт передовых предприятий показывает, что на каждой стадии производства и на каждом производственном участке могут быть обнаружены возможности дальнейшего сокращения длительности производственного цикла. Оно достигается проведением различных мероприятий как технического (конструкторского, технологического), так и организационного порядка.

Длительность производственного цикла определяется по формуле:

Т ц = Т врп + Т впр,

где Т врп - время рабочего процесса;

Т впр - время перерывов.

Во время рабочего периода выполняются технологические операции

Т врп = Т шк + Т к + Т тр + Т е,

где Т шк - штучно-калькуляционное время;

Т к - время контрольных операций;

Т тр - время транспортирования предметов труда;

Сумму времен штучного, контрольных операций, транспортирования называют операционным временем (Т опр):

Т опр = Т шк + Т к + Т тр.

В операционный цикл Тк и Ттр включены условно, так как в организационном отношении они не отличаются от технологических операций, штучно-калькуляционное время рассчитывается по формуле

Т шк = Т оп + Т пз + Т ен +Т ото,

где Т оп - оперативное время;

Т пз - подготовительно-заключительное время при обработке новой партии деталей;

Т ен - время на отдых и естественные надобности рабочих;

Оперативное время (Т оп) в свою очередь состоит из основного (Т ос) и вспомогательного времени (Т в):

Т оп = Т ос + Т в,

Основное время - это непосредственное время обработки или выполнения работы.

Вспомогательное время:

Т в = Т у + Т з + Т ок,

где Т у - время установки и снятия детали (сборочной единицы) с оборудования;

Т з - время закрепления и открепления детали в приспособлении; Т ок - время операционного контроля рабочего (с остановкой оборудования) в ходе операции.

Время перерывов (Т впр) обусловлено режимом труда (Т рт), межоперационным пролеживанием детали (Т мо), временем перерывов на межремонтное обслуживание и осмотры оборудования (Т р) и временем перерывов, связанных с недостатками организации производства (Т орг):

Т впр = Т мо + Т рт + Т р + Т орг.

Время межоперационного пролеживания (Т мо) определяется временем перерывов партионности (Т пар), перерывов ожидания (Т ож) и перерывов комплектования (Т кп):

Т мо = Т пар + Т ож + Т кп.

Перерывы партионности (Т пар) возникают при изготовлении изделий партиями и обусловлены пролеживанием обработанных деталей до готовности всех деталей в партии на технологической операции.

Перерывы ожидания (Т ож) вызываются несогласованной длительностью смежных операций технологического процесса.

Перерывы комплектования (Т кп) возникают при переходе от одной фазы производственного процесса к другой.

Таким образом, в общем виде производственный цикл выражается формулой

Т ц = Т опр + Т е + Т мо + Т рт + Т р + Т орг.

При расчете производственного цикла необходимо учитывать перекрытие некоторых элементов времени либо технологическим временем, либо временем межоперационного пролеживания. Время транспортировки предметов труда (Т тр) и время выборочного контроля качества (Т к) являются перекрываемыми элементами.

Исходя из сказанного, производственный цикл можно выразить формулой

Т ц = (Т шк + Т мо) k пер k ор + Т е,

где k пер - коэффициент перевода рабочих дней в календарные (отношение числа календарных дней D к к числу рабочих дней в году D р, k пер =D к /D р);

k ор - коэффициент, учитывающий перерывы на межремонтное обслуживание оборудования и организационные неполадки (обычно 1,15 - 1,2).

Организация производственных процессов во времени

Для обеспечения рационального взаимодеЙствия всех элементов производственного процесса и упорядочения выполняемыхработ во времени и в пространстве необходимо формированиепроизводственного цикла изделия.

Производственным ЦИКЛОМ называется комплекс определенным обраЗОNf организованных во времени основных, вспомогательных, обслуживающих процессов, необходимых для изготовления определеююговида продукции.

Важнейшей характеристикой производственного цикла является его длительность.

Длительность производственного цикла - это календарный период времени, в течение которого материал, заготовка или другой обрабатываемый предмет проходит все операции производственного процесса или определенной его части и превращается в готовую продукцию.

Длительность цикла выражается в календарных днях или часах.

Структура производственного цикла вклю чает время рабочего периода и время перерывов.

В течение рабочего периода выполняются собственно технологические операции и работы подготовительно-заключительного характера. К рабочему периоду относятся также продолжительность контрольных и транспортных операций и время естественных процессов. Время перерывов обусловлено режимом труда, межоперационным пролеживанием деталей и недостатками в организации труда и производства.

Время межоперационного пролеживания определяется перерывами партионности, ожидания и комплектования. Перерывы партионности возникают при изготовлении изделий партиями и обусловлены тем, что обработанные изделия пролеживают, пока вся партия не пройдет через данную операцию.

При этом исходят из того, что производственной партией назыаетсяя группа изделий одного и того. же наименования и типоразмера, запускаемых

в производство в течение определенного времени при одном и том же подготовительно-заключительном" периоде. Перерывы ожидания вызываются несогласованной длительностью двух смежных операций технологического процесса, а перерывы комплектования - необходимостью ожидания того времени, когда будут изготовлены все заготовки, детали или сборочные единицы, входящие в один комплект изделий. Перерывы комплектования возникают при переходе от одной стадии производственного процесса к другой.

В наиболее общем виде длительность производственного цикла

"Гr{ выражается формулой.

Тц =, ТТ + Т,-з + ТС + ТК + Тгр + Т"О + "Гr"P" (10.1)

где ТТ - время технологических операций;

Т,-з - время работ подготовительно-заключительного характера; Те - время естественных процессов;

ТК - время контрольных операций;

Тгр - время транспортирования предметов труда;

Т"О - время межоперационного пролеживания (внутрисменные перерывы);

Т"р – время перерывов, обусловленных режимом труда.

Длительность технологических операций и подготовительно-заключительных работ в совокупности.образует операционный цикл "Гr{,оп"

Операционный цикл - это продолжительность законченной части технологического процесса, выполняемой на одном рабочем месте.

Методы расчета длительности производственного цикла .

Необходимо различать производственный цикл отдельных деталей и цикл изготовления сборочной единицы или изделия в целом .

Производственный цикл детали обычно называют простым, а изделия или сборочной единицы - сложным . Цикл может быть однооперационным и многооперационным. Длительность цикла многоqперационного процесса зависит от способа передачи деталей с операции на операцию.

Существуют три вида движения предметов труда в процессе их изготовления: последовательный, параллельный и параллельно-последовательный . ,

При последовательном виде движения вся партия деталей передается на последующую операцию после окончания обработки всех деталей на предыдущей операции.

Достоинствами этого метода являются отсутствие перерывов в работе оборудования и рабочего на каждой операции, возможность их высокой загрузки в течение смены. Но производственный цикл при такой организации работ является наибольшим, что отрицательно сказывается на технико-экономических показателях деятельности цеха, предприятия.

операцию транспортной партией сразу после окончания ее обработки на предыдущей операции. В этом случае обеспечиваетсянаиболее короткий цикл. Но возможности применения параллельного вида движения ограничены, так как обязательным условиемего реализации является равенство или кратность продолжительности выполнения операций. В противном случае неизбежны перерывы в работе оборудования и рабочих. При nараллельно-nоследователыlOМ виде дви.жения деталей с операции на операцию онипередаются транспортными партиями или поштучно. При этомпроисходит частичное совмещение времени выполнения смежныхопераций, а вся партия обрабатывается на каждой операции безперерывов. Рабочие и оборудование работают без перерывов. Производственный цикл длительнее по сравнению с параллельным, но короче, чем при последовательном движении предметов труда.

Расчет цикла простого производствешlOГО процесса. Операционный производственный цикл партии деталей при последовательном виде движения рассчитывается так:

При параллельном виде движения детали передаются на следующую

Рис. 10.4, а. График ПJюизводственных IЩКЛОВ при последовательном

График ДDижения партии деталей при параллельном ДDижении приведен на рис. 10.4; б. По графику можно определить длительность операционного цикла при параллельном движении:

Т;(,IIЩ) = (tШТI + tШТ2 + tшт, + tlш)+ (3 - 1) tШТ1 =

8,5 + (3 - 1) 4 = 16,5 мин.

Рис. 10.4, б. График производственных циклов при параллельно-последователыlOМ движении партиЙ дета

одновременно. Поэтому в производственный цикл изделия включается цикл наиболее трудоемкой (ведущей) детали из числа тех, которые подаются на первые операции сборочного цеха. Длительность производственного цикла изделия может быть рассчитана по формуле

"Т:\.п = Тц.д + Тц.б"

где "Т:СJI. - длительность производственного цикла изготовления ведущей детали, календ. дн.; "Т:t.б - длительность производственного цикла сборочных и испытательных работ, календ. дн.

Для определения длительности цикла сложного производственного процесса может быть использован графический метод. Для этого составляется цикловой график. Предварительно устанавливаются производственные" циклы простых процессов, входящих в сложный. По цикловому графику анализируется срок опережения одних процессов другими и определяется общая продолжительность цикла сложного процесса производства изделия или партии изделий как наибольшая сумма циклов связанных между собой простых процессов и межоперационных перерывов. На рис. 10.5 приведен цикловой график сложного процесса. На графике справа налево в масштабе времени откладываются циклы часtичных процессов, начиная от испытаний и кончая изготовлением деталей.

Рис. 10.5. Цикл СЛОЖllоrо процесса.

Пути и значение обеспечения непрерывности производственного процесса и сокращения длительности цикла

Высокая степень непрерывности процессов производства и сокращение длительности производственного цикла имеет большое экономическое значение: снижаются размеры незавершенного производства и ускоряется оборачиваемость оборотных средств, улучшается использование оборудования и производственных площадей, снижается себестоимость продукции. Исследования, выполненные на ряде предприятий г. Харькова, показали, что там, где средняя длительность производственного цикла не превышает 18 дней, каждый затрачиваемый рубль обеспечивает получение продукции на 12% больше, чем на заводах, где длительность цикла равна 19-36 дням, и на 61 % больше, "leM на заводе, где продукция имеет цикл выше 36 дней.

Повышение уровня непрерывности производственного процесса и сокращение длительности цикла достигаются, во-первых, повышением технического уровня производства, во-вторых – мерами организационного характера. Оба пути взаимосвязаны и дополняют друг друга.

Техническое совершенствование производства идет в направлении внедрения нопой технологии, прогрессивного оборудования и новых транспортных средств. Это ведет к сокращению производственного цикла за счет снижения трудоемкости собственно технологических и контрольных операций, уменьшения временина перемещение предметов труда.

Организационные мероприятия должны предусматриват ь:

Сведение до минимума перерывов, вызванных межоперационным пролеживанием, и перерывов партионности за счет применения параллельного и параллельно-последовательного методов движения предметов труда и улучшения системы планирования;

Построение графиков комбинирования различных производственных процессов, обеспечивающих частичное совмещение во времени выполнения смежных работ и операций;

Сокращение перерывов ожидания на основе построения оптимизированных планов-графиков изготовления продукции и рационального запуска деталей в производство;

Внедрение предметно-замкнутых и подетально-специализированных цехов и участков, создание которых уменьшает длину внутрицеховых и межцеховых маршрутов, сокращает затраты времени на транспортировку.

В простом процессе детали (заготовки) в большинстве случаев изготовляются партиями, поэтому очень важным является вопрос о рациональном выборе движения партии деталей через всю совокупность последовательно выполняемых операций. Выбранный вид этого движения определяет степень непрерывности и параллельности производственного процесса и длительность производственного цикла изготовления партии деталей.

Существует три вида движения партии деталей по операциям технологического процесса: последовательный, параллельно-последовательный и параллельный.

Методику расчета длительности технологического (производственного) цикла рассмотрим на примере. Пусть имеем партию деталей п = 3 шт., технологический процесс состоит из т = 4 операции, продолжительность выполнения операций составляет t = 2 мин.; t 2 = 1 мин.; ?з = 1,5 мин.; U = 2 мин.; каждая операция выполняется на одном рабочем месте; размер транспортной партии р = 1.

Сущность последовательного вида движения заключается в том, что детали с одной операции на другую передаются партиями п и каждая последующая операция начинается только после окончания изготовления всей партии деталей на предыдущей операции. Построим график (рис. 2.4).

Длительность технологического цикла обработки партии деталей (7ц(посл)) определяется по формуле и по рассматриваемому примеру составляет величину

где п - число деталей в обрабатываемой партии, шт.;

ti - штучное время на г-й операции, мин.;

т - число операций в технологическом процессе.

Рис. 2.4.

Если на одной или нескольких операциях обработка деталей ведется одновременно на нескольких рабочих местах (С пр), тогда продолжительность технологического цикла рассчитывается по формуле

Из графика видно, что на каждом рабочем месте детали пролеживают (перерывы партионности). Общее время внутрипартионного пролеживания одной детали на всех операциях определяется по формуле

где Гобр - суммарное время обработки одной детали на всех операциях технологического процесса (2+ 1 + 1,5+ 2 = 6,5).

В данном примере?„р = 19,5 - 6,5 = 13 мин.

Общее время пролеживания всех деталей в партии (для определения незавершенного производства) определяется по формуле и составляет величину

Длительность производственного цикла всегда больше длительности технологического цикла, так как, кроме выполнения технологических операций, в него включается время на выполнение контрольных и транспортных операций, время, затрачиваемое на естественные процессы, и время различных перерывов. Расчет ведется по формуле

где? мо - средняя длительность одного межоперационного перерыва (кроме перерывов партионности), мин.;

См - длительность одной смены, мин.;

Т е - время, затрачиваемое на естественные процессы, мин.;

R - коэффициент перевода рабочих дней в календарные (равен отношению числа рабочих дней к числу календарных дней в году);

К ш - число смен в сутки.

Достоинством последовательного вида движения партии деталей является отсутствие перерывов в работе рабочих и оборудования на всех операциях. Однако этот вид движения имеет и существенные недостатки: во-первых, большое время пролеживания деталей из-за перерывов партионности, свойственных данному виду движения, и, как следствие, самая большая длительность технологического цикла; во- вторых, отсутствие параллельности обработки деталей. В связи с этим данный вид движения применяется преимущественно в единичном и мелкосерийном производствах.

Сущность последовательно-параллельного вида движения заключается в том, что на каждом рабочем месте работа проводится без перерывов, как при последовательном движении, но вместе с тем имеет место параллельная обработка одной и той же партии деталей на смежных операциях. Передача деталей с предыдущей операции на последующую производится поштучно или транспортными партиями (р ). Используем тот же пример, что и при последовательном виде движения. Построим график данного вида движения деталей по операциям технологического процесса (рис. 2.5).

При построении графика необходимо учитывать следующие виды сочетания продолжительностей смежных операций.

1. Продолжительности смежных операций (?, и?j+i) одинаковые. В этом случае детали передаются с предыдущей операции на последующую поштучно или небольшими транспортными партиями немедленно после их обработки.

2. Продолжительность последующей операции меньше предыдущей (?;+i h). Для того чтобы определить момент начала последующей операции, необходимо от точки, отвечающей окончанию предыдущей операции над всей партией (п ), отло

Рис. 2.5.

жить вправо отрезок, равный в принятом масштабе длительности последующей операции (? 2) над одной транспортной партией (р), а влево - отрезок, равный длительности последующей операции над всеми предшествующими транспортными партиями.

3. Продолжительность последующей операции (?,+1 > ?,) длиннее продолжительности предыдущей (в нашем примере? 3 > ? 2 и?4 > ?3). В этом случае транспортную партию (р) можно передавать с предыдущей операции на последующую немедленно по окончании ее обработки.

Из рисунка 2.5 видна параллельность протекания каждой пары смежных операций, равное времени т. Таких совмещений столько, сколько операций в технологическом процессе за минусом единицы.

Время совмещения (параллельности) выполнения каждой пары смежных операций (т) определяется по формуле

где индекс при? кор соответствует операциям с более коротким временем их выполнения (например, между первой и второй операциями? кор = t, а между второй и третьей операциями? кор = ? 2 , между третьей и четвертой?ко Р = ?з)-

Суммарное значение совмещений по всему технологическому процессу составляет величину

Тогда длительность технологического цикла обработки партии деталей при последовательно-параллельном виде движения определяется по формуле и по рассматриваемому примеру составляет величину

Если на отдельных операциях обработка деталей ведется одновременно на нескольких рабочих местах (С пр), тогда

Время пролеживания одной детали на всех операциях технологического процесса определяется по формуле и составляет величину

Общее время пролеживания всех деталей в партии на всех операциях определяется по формуле и составляет величину

Длительность производственного цикла при последовательно-параллельном виде движения деталей по операциям определяется по формуле

Достоинством этого вида движения является отсутствие перерывов в работе рабочих и оборудования, значительное сокращение времени пролеживания деталей на рабочих местах и длительности технологического (производственного) цикла по сравнению с последовательным видом движения. Данный вид движения позволяет вести работу большими партиями и при большой трудоемкости изготовления деталей, что способствует широкому его использованию в серийном и крупносерийном производствах.

Сущность параллельного вида движений заключается в том, что детали с одной операции на другую передаются поштучно или транспортными партиями (р ) немедленно после завершения обработки (вне зависимости от длительности смежных операций). При этом обработка деталей по всем операциям осуществляется непрерывно и пролежи- вание деталей исключено. Это значительно сокращает длительность технологического цикла и, как следствие, производственного. Используем тот же пример, что и выше.

При построении графика параллельного вида движения партии деталей по операциям (рис. 2.6) следует учитывать следующие правила:

1) сначала необходимо строить технологический цикл по первой транспортной партии по всем операциям без пролеживания между ними;
2) на операции с самой большой продолжительностью необходимо построить операционный цикл обработки деталей по всей партии (п ) без перерывов в работе оборудования;
3) достроить операционные циклы для всех остальных транспортных партий.

Рис. 2.6.

Длительность технологического цикла обработки партии деталей (^ц(нар)) П Р И параллельном движении определяется по формуле и по рассматриваемому примеру составляет величину

Если на отдельных операциях работа выполняется одновременно на нескольких рабочих местах (С пр), тогда формула принимает вид

Общее время пролеживания каждой детали в партии определяется по формуле и составляет величину

Общее время пролеживания всех деталей в партии определяется по формуле и составляет величину

Длительность производственного цикла при параллельном виде движения деталей по операциям технологического процесса определяется по формуле

Достоинство этого вида движения в том, что он обеспечивает кратчайшую длительность технологического (производственного) цикла, равномерную загрузку рабочих и оборудования (особенно если процесс синхронизированный) и высокую производительность труда. Применяется в серийном и массово-поточном производствах при организации непрерывно-поточных линий. К недостаткам можно отнести то, что на всех операциях, кроме максимальной (десинхронизированный процесс), оборудование работает с перерывами.

Методические указания к выполнению практической работы

на тему «Расчет длительности производственного и технологического цикла»

Цель практической работы: изучить сущность производственного цикла, научиться выполнять расчет длительности производственного цикла, выявить основные пути сокращения длительности производственного цикла.

Введение

Производственный процесс представляет собой совокупность отдельных процессов труда, направленных на превращение сырья и материалов в готовую продукцию. Содержание процесса производства оказывает определяющее воздействие на построение предприятия и его производственных подразделений. Грамотная организация производственного процесса является основой деятельности любого предприятия.

Основные факторы производственного процесса, определяющие характер производства, – это средства труда (машины, оборудование, здания, сооружения и т.д.), предметы труда (сырье, материалы, полуфабрикаты) и труд как целесообразная деятельность людей. Непосредственное взаимодействие этих трех основных факторов и образует содержание производственного процесса.

Производственный цикл - один из важнейших технико- экономических показателей, который является исходным для расчета многих показателей производственно-хозяйственной деятельности предприятия. На его основе, например, устанавливаются сроки запуска изделия в производство с учетом сроков его выпуска, рассчитываются мощности производственных подразделений, определяется объем незавершенного производства и осуществляются другие планово-производственные расчеты.

Производственный процесс протекает во времени и пространстве, поэтому производственный цикл можно измерить длиной пути движения изделия и его комплектующих элементов, а так же временем, в течение которого изделие проходит весь путь обработки.

Основные понятия о производственном и технологическом цикле

Производственный цикл - календарный период времени с момента запуска сырья и материалов в производство до момента выхода готовой продукции, приемки ее службой технического контроля и сдачи на склад готовой продукции, который измеряется в днях, часах.

Различают простой и сложный производственные циклы.

Простой производственный цикл – это цикл изготовления детали. Сложный производственный цикл – цикл изготовления изделия.

Структура производственного цикла включает время выполнения основных и вспомогательных операций, естественных процессов и перерывов в изготовлении изделий (рис. 1).

Рисунок 1 – Структура производственного цикла

Производственный цикл имеет две стадии:

1) время протекания процесса производства;

2) время перерывов в процессе производства.

Время протекания процесса производства, которое называется технологическим циклом, или рабочим периодом, включает:

Время на подготовительно-заключительные операции;

Время на технологические операции;

Время на протекание естественных процессов;

Время на транспортировку в процессе производства;

Время на технический контроль.

Время перерывов в процессе производства - время, в течение которого не осуществляется никакого воздействия на предмет труда и не происходит изменения его качественной характеристики, но продукция еще не является готовой и процесс производства не закончен.

Время перерывов в процессе производства включает:

Время межоперационного пролеживания;

Время междусменного пролеживания.

Подготовительно-заключительное время затрачивается рабочим (или бригадой) на подготовку себя и своего рабочего места к выполнению производственного задания, а также на все действия по его завершению. Оно включает время на получение наряда, материала, специальных инструментов и приспособлений, наладку оборудования и др.

Время технологических операций - это время, в течение которого осуществляется непосредственное воздействие на предмет труда либо самим рабочим, либо машинами и механизмами под его управлением.

Время естественных технологических процессов - это время, в течение которого предмет труда изменяет свои характеристики без непосредственного воздействия человека и техники (сушка на воздухе окрашенного изделия, остывание нагретого изделия и др.).

Время на технический контроль и время на транспортировку в процессе производства составляют время технического обслуживания, которое включает:

Контроль качества обработки изделия;

Контроль режимов работы машин и оборудования;

Перевозку заготовок, материалов, приемку и уборку обработанной продукции.

Различают регламентированные и нерегламентированные перерывы. Регламентированные перерывы делятся на межоперационные и междусменные.

Межоперационные (внутрисменные) перерывы делятся на:

Перерывы партионности (имеют место при обработке деталей партиями: каждая деталь, поступая к рабочему месту в составе партии, пролеживает дважды - до начала и по окончании обработки, пока вся партия не пройдет через данную операцию);

Перерывы ожидания (обусловлены несогласованностью (несинхронностью) длительности смежных операций технологического процесса и возникают, когда предыдущая операция заканчивается раньше, чем освобождается рабочее место для выполнения следующей операции);

Перерывы комплектования (возникают в, тех случаях, когда детали и узлы пролеживают в связи с незаконченностью изготовления других деталей, входящих в один комплект).

Междусменные перерывы определяются режимом работы (количеством и длительностью смен) и включают перерывы между рабочими сменами, выходные и праздничные дни, обеденные перерывы.

Нерегламентированные перерывы включают:

1) перерывы из-за нарушения производственного процесса – это время перерывов по организационно-техническим причинам (неисправность оборудования и устранение неисправности; отсутствие заготовок, деталей, материалов на рабочем месте; отсутствие электроэнергии, пара, газа, воды; отсутствие инструмента, оснастки; ожидание крана, электрокара);

2) перерывы, зависящие от исполнителя, которые в свою очередь делятся на два вида:

Перерывы, вызванные нарушением трудовой дисциплины (опоздание на работу, самовольные отлучки с рабочего места, преждевременный уход с работы и т.п.);

Перерывы по уважительным причинам (отлучка исполнителя с разрешения администрации, внезапное заболевание, травма, посещение медпункта, обучение ученика и т.п.).

Расчет производственного и технологического цикла

Расчет длительности производственного цикла производится по формуле:

где Т п.ц. , Т техн. - соответственно длительность производственного и технологического циклов;

Т ест.пр. - время естественных процессов;

Т пер. - продолжительность перерывов.

При расчете длительности производственного цикла Т п.ц. учитываются лишь те затраты времени, которые не перекрываются временем технологических операций (например, затраты времени на контроль, транспортирование изделий). Перерывы, вызванные организационно-техническими неполадками (несвоевременное обеспечение рабочего места материалом, инструментами, нарушение трудовой дисциплины и т.п.), при расчете плановой длительности производственного цикла не учитываются.

Основной составляющей производственного цикла является продолжительность технологических операций, которая составляет технологический цикл. Длительность технологического цикла в большой степени зависит от способа передачи деталей с операции на операцию. Существуют три вида движения деталей в процессе их изготовления: последовательный; параллельно- последовательный; параллельный.

1. При последовательном виде движения предметов труда детали на каждой операции обрабатываются целой партией. Передача деталей на последующую операцию производится после окончания обработки всех деталей данной партии.

При последовательном виде движения технологический цикл Т посл. обработки партии деталей n на операциях m равен:

где n - количество деталей в партии, шт.;

i - число операций (i = 1…m);

t i - штучное время обработки одной детали на i-ой операции, мин;

РМ i - число параллельных рабочих мест на i-ой операции.

При последовательном виде движения предметов труда партия деталей задерживается на каждой операции до полной обработки всех деталей из партии (т.е. наблюдаются перерывы партионности). Это приводит к увеличению незавершенного производства, удлинению технологической части производственного цикла. Данный вид применяется в единичном и мелкосерийном производстве.

Длительность технологического цикла обработки партии деталей на i-ой операции равна:

Длительность технологического цикла при последовательном виде движения предметов труда складывается из времени выполнения партии деталей на каждой операции, т.е. из операционных циклов:

Для сокращения длительности технологического цикла применяются другие виды движения предметов труда.

№ опе- рации	t шт. , мин.	РМ	Время, мин.
0 20 40 60 80 100 120 140 160

n = 20 шт.
			40
			60
			20
			40

Рисунок 2 - Технологический цикл при последовательном движении партии деталей

Достоинства этого метода: отсутствие перерывов в работе оборудования и рабочего на каждой операции; возможность их высокой загрузки в течение смены; простота организации.

Недостатки этого метода: детали пролеживают длительное время из-за перерывов партионности, следствием чего является создание большого объема незавершенного производства; из-за отсутствия параллельности в обработке деталей продолжительность технологического цикла наибольшая.

Последовательный вид движения применяется, как правило, в единичном и мелкосерийном производствах.

2. Параллельно-последовательный вид движения - это такой порядок передачи предметов труда, при котором выполнение последующей операции начинается до окончания обработки всей партии на предыдущей операции, т.е. имеется параллельность выполнения операций. При этом обработка деталей всей партии на каждой операции производится непрерывно.

Возможны 2 варианта параллельно-последовательного вида движения:

а) Длительность операционного цикла на предшествующей операции меньше, чем на последующей. В этом случае начало обработки на последующей операции возможно сразу после окончания обработки первой штуки или передаточной партии на предыдущей операции. На последующую операцию детали передаются поштучно по мере их готовности, при этом они (кроме первой) будут пролеживать в ожидании освобождения рабочего места на последующей операции.

б) Продолжительность операционного цикла на предшествующей операции больше, чем на последующей. В этом случае начало обработки на последующей операции определяется из условия, что последняя штука или передаточная партия, будучи закончена обработкой на предыдущей операции, немедленно начинает обрабатываться на последующей. Для обеспечения непрерывной работы на последующей (короткой) операции на предшествующих создается задел готовых деталей. При передаче деталей на последующую операцию ориентируются на последнюю деталь. Ко времени начала работы над ней на последующей операции надо закончить обработку всех остальных деталей в партии.

При больших партиях передача деталей осуществляется не поштучно, а транспортной (или передаточной) партией р .

Общая продолжительность технологического цикла при параллельно-последовательном движении Т п-п сокращается по сравнению с последовательным движением на сумму тех отрезков времени τ , в течение которых смежные операции выполняются параллельно, т.е.:

, (5)

В практических расчетах эта экономия может быть рассчитана по наиболее короткой операции из двух смежных:

, (6)

Таким образом, получаем:

, (7)

Если передача предметов труда осуществляется поштучно, то вместо р подставляется 1.

№ опе- рации	t шт. , мин.	РМ	Время, мин.
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100

n = 20 шт., p = 5 шт.
			10 10 10 10
			15 15 15 15
			5 5 5 5
			10 10 10 10

Рисунок 3 - Технологический цикл при параллельно- последовательном движении партии деталей

Этот метод применяется при значительном выпуске одноименной продукции на участках с неравномерной мощностью оборудования на предприятиях серийного и крупносерийного выпуска продукции при больших партиях деталей и значительной трудоемкости операций. Его применение требует постоянного поддержания между операциями минимальных запасов предметов труда, тщательных предварительных расчетов, четкого планирования и регулирования производства.

Достоинства этого метода: отсутствие простоев в работе оборудования и рабочих; значительное сокращение продолжительности технологического цикла по сравнению с последовательным видом движения.

Данный вид движения широко используется в среднесерийном и крупносерийном производствах при обработке деталей большой трудоемкости.

3. Параллельный вид движения - это такой порядок передачи предметов труда, при котором каждая деталь (или транспортная партия) передается на последующую операцию немедленно после окончания обработки на предыдущей операции.

При параллельном виде движения предметов труда достигается ещё большее сокращение технологического цикла.

Таким образом, обработка деталей партии осуществляется одновременно на многих операциях. Здесь нет пролеживания деталей из-за перерывов партионности, что приводит к сокращению длительности технологической части производственного цикла и уменьшению незавершенного производства.

При построении графика параллельного вида движения сначала отмечается технологический цикл для первой детали или транспортной партии р. Затем на операции с самым продолжительным операционным циклом (t гл. - главная операция) строится цикл проведения работ по всей партии n без перерывов. Для всех деталей (транспортных партий), кроме первой, достраиваются операционные циклы на всех других операциях.

Общая длительность технологической части производственного цикла Т пар. определяется по формуле:

, (8)

где - время наиболее продолжительной операции (главной).

При поштучной передаче р = 1.

Читайте:

Лист ознакомления с должностной инструкцией образец бланк Режим и график работы: все принципы правильной организации трудового распорядка Международный журнал прикладных и фундаментальных исследований Проектный цикл включает следующие этапы Медицинские осмотры: кто за кого платит?

Читайте: