1 ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

В области системной автоматизации асфальтовых заводов предлагается:

Автоматический запуск исполнительных механизмов установки по участкам с сохранением всех блокировок;

Дистанционное управление оборудованием исполнительных механизмов, участков подачи инертных материалов, нагрева каменных материалов, прогрева битума, приготовления асфальта, скипового хозяйства в автоматическом режиме;

Автоматическое дозирование инертных материалов, битума, минерального порошка, их перемешивание и выдача готовой смеси в промежуточный бункер или кузов автомобиля;

Управление производительностью питателей;

Автоматический контроль состояний исполнительных механизмов установки;

Контроль, архивация и отображение фактических значений температур:

отходящих газов и каменных материалов в сушильном барабане;

битума в расходной смеси;

асфальта в бункере готовой смеси;

поддержание заданной температуры каменных материалов;

поддержание заданного разряжения в сушильном барабане;

контроль наличия пламени в сушильном барабане;

отображение фактических значений основных параметров технологического процесса.

Введение этих систем позволит ускорить процессы обнаружения неполадок, даст возможность тотального контроля за функционированием технологического процесса, позволит управлять расходами сырья. В результате, данные меры приведут к повышению производительности предприятия, оптимизации затрат на сырьевую базу, снижению риска производственных травм.

В состав асфальтобетонных заводов входит: отделение готовой продукции, смесительное отделение, дозировочное отделение, технологическая линия щебня и песка, технологические линии минерального порошка и битума (рис. 4.29).

Холодный влажный песок и щебень подаются со склада в бункеры агрегата питания 1 с помощью погрузчиков, кранов с грейферным захватом или конвейеров. Из бункеров агрегата питания холодный и влажный песок и щебень непрерывно подаются с помощью питателей в определенных пропорциях на сборный ленточный конвейер, расположенный в нижней части агрегата питания. Со сборного конвейера материал поступает на наклонный ковшовый элеватор (или ленточный конвейер), который загружает холодные и влажные песок и щебень в барабан сушильного агрегата 2. В барабане песок и щебень высушиваются и нагреваются до рабочей температуры. Нагрев материала осуществляется вследствие сжигания жидкого или газообразного топлива в топках сушильных агрегатов.

Рис. 4.29. Схема технологического процесса приготовления смесей на асфальтобетонных заводах

Жидкое топливо хранится в специальных баках, в которых оно нагревается и подается насосом к форсунке сушильного агрегата. Воздух, необходимый для сгорания топлива, подается к форсунке вентиляторами. Газы и пыль, образующиеся при сжигании топлива и просушивании материала, поступают в пылеулавливающую систему, в которой пыль осаждается. Из системы пыль подается к смесительному агрегату или удаляется в виде шлама.

При приготовлении асфальтобетонных смесей из материалов с повышенным уровнем засоренности песок и щебень, нагретые до рабочей температуры, поступают из сушильного барабана на элеватор, который подает их в сортировочное устройство смесительного агрегата. Сортировочное устройство разделяет материал на фракции по размерам зерен и подает их в бункеры для горячего материала. Из этих бункеров песок и щебень различных фракций поступают в дозаторы или питатели, которые загружают в требуемых соотношениях эти материалы в смеситель периодического или непрерывного действия.

При приготовлении асфальтобетонных смесей из материалов, засоренность которых не превышает требуемых норм, нагретые песок и щебень поступают из элеватора в дозаторы, минуя сортировочное устройство, непосредственно в смеситель или сушильно-смесительный агрегат.

При производстве асфальтобетонных смесей, технология приготовления которых не требует осуществления операций по нагреву и просушиванию исходных материалов, песок, щебень различных фракций или грунт в необходимых пропорциях подаются в смеситель элеваторами или конвейерами непосредственно из агрегата питания.

Необходимый для приготовления смесей минеральный порошок поступает к смесительному агрегату из агрегата минерального порошка, в состав которого входит оборудование для хранения и транспортирования этого материала. С помощью дозаторов или питателей, установленных на агрегате минерального порошка или смесительном агрегате, обеспечивается заданное содержание минерального порошка в смеси.

Мелкая пыль, осажденная в пылеулавливающей системе на установках периодического действия, поступает в отдельный бункер смесительного агрегата или агрегата минерального порошка и после дозирования совместно с минеральным порошком загружается в заданном количестве в смеситель или поступает в него с требуемой подачей. Крупная пыль поступает через элеватор и сортировочное устройство в бункер для горячего песка.

Битум, разогретый в хранилище до жидкотекучего состояния с помощью нагревательно-перекачивающего агрегата, подается в нагреватель битума, в котором он обезвоживается и нагревается до рабочей температуры. Обезвоженный и нагретый до рабочей температуры битум транспортируется с помощью насосов по трубопроводам на хранение в битумные цистерны. К смесительному агрегату битум подается из нагревателя битума или битумных цистерн. Битум, поступающий к смесительному агрегату, дозируется и вводится в смеситель. Узлы и элементы битумного оборудования обогреваются теплоносителем, получаемым или нагреваемым в агрегате.

Все компоненты, поданные в смеситель, перемешиваются. Затем готовая продукция выгружается в автосамосвалы или направляется с помощью подъемников в бункеры для готовой смеси.

Управление асфальтосмесительными установками осуществляется из кабины.

Представленная на рис. 4.29 схема технологического процесса является обобщенной. При использовании асфальтосмесительных установок порядок осуществления отдельных технологических операций несколько отличается от обобщенной схемы. Например, при применении комплектов асфальтосме-сительного оборудования периодического действия ДС-35, ДС-35А, ДС-117-2Е, Д-617-2 осажденная в пылеулавливающих устройствах пыль направляется в сортировочное устройство и дозируется совместно с песком. В данном случае нагретый минеральный материал из сортировочного устройства поступает в дозаторы. В установках ДС-65, ДС-79 и ДС-95 отсутствует выгрузка готовой смеси из смесителя непосредственно в автотранспортные средства. На зарубежных асфальтосмесительных установках отсутствуют операции, связанные с использованием нагревательно-перекачивающих агрегатов, би-тумохранилищ и нагревателей битума.

При приготовлении литого асфальта влажные и холодные минеральные материалы в требуемых соотношениях подаются с агрегата питания наклонным ленточным конвейером в сушильный агрегат, в котором они просушиваются и нагреваются до рабочей температуры. Горячие материалы загружаются с помощью элеватора в сортировочное устройство смесительного агрегата. Разделенные на фракции щебень и песок через бункеры горячего материала поступают в дозаторы и после взвешивания загружаются в смеситель. Холодный и влажный минеральный порошок подается элеватором в нагреватель, в котором материал высушивается и нагревается до рабочей температуры, а затем элеватором подается в расходный бункер смесительного агрегата. После взвешивания нагретый минеральный порошок поступает в смеситель.

Пыль, осажденная в пылеулавливающей системе, элеватором подается в сортировочное устройство. Затем она дозируется совместно с песком или поступает в отдельный расходный бункер, в котором дозируется с минеральным порошком.

Разогретые до рабочей температуры нефтяной дорожный битум из цистерн и специальный битум (в Германии тринидадский) из разогревателя подаются к смесительному агрегату для раздельного дозирования в определенных соотношениях и вводятся в смеситель. Дозирование материалов из естественных асфальтовых пород производится на специальном агрегате; после взвешивания материал загружается подъемником в смеситель, в котором перемешиваются все компоненты смеси. Затем готовая продукция выгружается в специализированные автотранспортные средства или направляется на хранение в бункер готовой смеси.

При приготовлении смесей, для которых требуются нагрев исходных минеральных материалов, операции технологического процесса, связанные с транспортированием, дозированием и перемешиванием материалов, сопровождаются значительным пылевыделением.

В последнее время разработан новый турбулентный способ приготовления битумоминеральных смесей, отличающийся от принятых способов меньшим количеством и интенсивностью источников пылеобразования. Этот способ основан на совмещении процессов нагрева и смешения компонентов смеси.

При турбулентном способе приготовления смесей влажные и холодные песок и щебень, а также минеральный порошок, жидкие добавки и при необходимости вода в требуемых соотношениях подаются в специальный сушильно-смесительный агрегат барабанного типа. Битум (через систему подачи с контролем расхода) вводится в материал со стороны загрузки в барабан минерального порошка, песка и щебня (фирма «Вибау», Германия) или подается в зону, прилегающую к разгрузочной коробке барабана со стороны его выхода (фирма «Ацтек», США). В барабан вводится битум, необходимый для приготовления смеси.

После нагрева и перемешивания готовая продукция подается в бункер, из которого она загружается в автотранспортные средства.

Благодаря тому, что при турбулентном способе приготовления смесей нагрев песка, щебня и минерального порошка происходит при наличии в них битума, который удерживает пылевидные частицы, а транспортирование сухих и нагретых материалов исключается из технологического процесса, интенсивность пылевыделения из барабана существенно снижается.

В последнее время для приготовления асфальтобетонных смесей используют эффективную технологию с применением использованного асфальтобетона путем его регенерации.

Для регенерации асфальтобетона используют существующие асфальто-смесительные установки с дополнительными устройствами для хранения, транспортирования и дозирования старого асфальтобетона и специальные установки.

Дополнительными устройствами являются приемный бункер, питатель, конвейер, расходный бункер с питателем.

Дробленый использованный асфальтобетон загружается в приемный бункер, из которого питателем подается на конвейер. С помощью конвейера материал перегружается в расходный бункер и в зависимости от принятой технологии может подаваться питателем в горячий элеватор, весовой бункер дозатора или смеситель.

При загрузке предварительно отдозированного использованного асфальтобетона в элеватор для горячих каменных материалов его нагрев обеспечивается теплотой, излучаемой этими материалами. Недостатком является загрязнение битумом ковшей, сит грохота и других элементов оборудования. Кроме того, возможно неравномерное поступление в смеситель использованного асфальтобетона, что приводит к колебаниям содержания битума в смеси.

При подаче асфальтобетона в бункер он строго дозируется для введения его в смесь. Однако при контакте асфальтобетона с горячими каменными материалами возможно загрязнение бункера битумом, что будет сказываться на точности дозирования материалов.

Время контактирования асфальтобетона с горячими материалами в весовом бункере непродолжительно, поэтому его нагрев следует продолжить в смесителе.

В смесителе дробленый использованный асфальтобетон перемешивается с минеральными материалами. Нагрев дробленого использованного асфальтобетона происходит теплом, излучаемым нагретыми каменными материалами при перемешивании.

Установки с дополнительным оборудованием находят ограниченное применение. Их недостатком является то, что количество использованного асфальтобетона, добавляемого в смесь, ограничено и составляет 10-20%. Количество старого асфальтобетона зависит от температуры нагрева новых каменных материалов, влажности старого асфальтобетона и требуемой температуры смеси. Высокое содержание влаги в старом асфальтобетоне вызывает необходимость увеличения температуры нагрева каменных материалов.

Наличие влажности приводит также к значительному скоплению в узлах смесительного агрегата пара, содержащего частицы пыли, которая осаждается плотными слоями на стенках бункеров и рабочих органов затворов. Пылеобразование можно уменьшить сокращением продолжительности перемешивания материалов в смесителе, а также уменьшением содержания влажности в использованном асфальтобетоне. Эта проблема может быть частично решена применением аспирации дозатора и смесителя.

Необходимость нагрева каменных материалов до высокой температуры обусловливает обеспечение высокой температуры газов, поступающих в пылеулавливающую установку, что создает трудности при использовании тканевых фильтров, так как ткань может быстро выйти из строя.Время перемешивания материала в смесителе составляет 45 с. Иногда используют второй смеситель, в котором цикл перемешивания также составляет 45 с.Преимуществом описанной технологии с применением использованного асфальтобетона являются малые затраты на модернизацию оборудования для регенерации использованного асфальтобетона.

При регенерации использованного асфальтобетона на специальных асфаль-тосмесительных установках минеральные материалы из агрегата питания подаются с помощью наклонного конвейера и питателей в модифицированный барабан. В этот барабан подаются также минеральный порошок, уловленная пыль, битум и дробленый использованный асфальтобетон, затем эти материалы нагреваются, перемешиваются и в них одновременно добавляется битум (или пластификатор). Полученная асфальтобетонная смесь выгружается в ковшовый подъемник, который перемещает ее в бункер готовой смеси. Управление асфальтобетонной установкой осуществляется из кабины оператора. Все оборудование, кроме барабана, выполнено аналогично оборудованию, применяемому в обычных асфальтобетонных установках. Конструктивные решения внутреннего пространства барабана направлены на предотвращение выгорания битума.

2 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Исходные данные

В таблице 1 приведены исходные для расчета экономической эффективности внедрения автоматизации

Таблица 1. Исходные данные

2.2 Определение капиталовложений

Капитальные вложения складываются из затрат на:

1. возведение зданий передаточных устройств (стоимость);

2. приобретение и монтаж оборудования;

3. транспортно-заготовительные и складские расходы;

4. затраты на запасные части;

5. прочие затраты (расходы на проектные работы, содержание штата административного персонала и т.п.).

Затраты на приобретение и изготовление оборудования определяются по действующим прейскурантам цен и они составили: 73000000 рублей.

Транспортно-заготовительные и складские расходы принимают в размере 7% от стоимости оборудования и рассчитывают по формуле:

З тр = С обор * 0,07, (1)

где С обор – стоимость оборудования, руб;

З тр – транспортно-заготовительные расходы.

З тр =73000000*0,07=5110000 рублей

Стоимость монтажных работ по установке оборудования, приобретаемого со стороны и изготавливаемого силами предприятия, принимают по укрупненным показателям в размере 10% стоимости оборудования:

З м.р. = С обор * 0,1, (2)

где З м.р. – затраты на монтажные работы.

З м.р. =73000000*0,1=7300000 рублей

Затраты на запасные части принимают в размере 3% от стоимости оборудования:

З з.ч. = С обор * 0,03, (3)

где З з.ч. – затраты на запасные части.

З з.ч. =73000000*0,03=2190000 рублей

Плановые накопления принимают в размере 6% от суммы транспортно-заготовительных и складских расходов, стоимости монтажных работ и затрат на запасные части:

Н пл = (З тр + З м.р. + З з.ч.) * 0,06, (4)

где Н пл – плановые накопления.

Н пл =(5110000+7300000+2190000)*0,06=876000 рублей

Таблица 2 - Капитальные вложения на изготовление и монтаж автоматического устройства

2.3 Расчет технологической себестоимости

Технологической себестоимостью называется себестоимость по изменяющимся статьям затрат. В данном расчете изменяются следующие статьи:

1. Затраты на топливо;

2. Затраты на текущий ремонт и межремонтное обслуживание оборудования;

3. Амортизационные отчисления;

Итак, рассчитаем технологическую себестоимость.

1. Затраты на топливо рассчитываются на основе норм расхода, установленных на единицу продукции и прейскурантных цен.

З т = Ц * Н р, (5)

где З т – затраты на топливо;

Ц – цена единицы топлива, руб.;

Н р – норма расхода топлива, м 3 /т.

Затраты на топливо составляют:

а) до внедрения автоматизации:

З т1 =Ц * Н р1 , (6)

где З т1 – затраты на топливо до внедрения;

Н р1 – норма расхода топлива до внедрения.

З т1 =5,2*590=3068 рублей

б) после внедрения автоматизации:

З т2 = Ц * Н р2 , (7)

где З т2 – затраты на топливо после внедрения автоматизации;

Н р2 – норма расхода топлива после внедрения.

Зт2=4,7*590=2773 рублей

Таким образом, экономия топлива позволяет снизить себестоимость на:

ΔЗ т = З т1 – З т2 , (8)

где ΔЗ т – снижение себестоимости топлива.

ΔЗ т =3068-2773=295 рублей

2. Затраты на текущий ремонт и межремонтное обслуживание принимаются в размере 12% от стоимости оборудования:

З т.р.м.о. = С см *0,12, (9)

где З т.р.м.о. – затраты на текущий ремонт и межремонтное обслуживание;

С см – сметная стоимость оборудования.

З т.р.м.о. =88476000*0,12=10617120 рублей

На единицу продукции затраты на ремонт и межремонтное обслуживание составят:

З т.р.м.о.ед = З т.р.м.о. / В (10)

где З т.р.м.о.ед – затраты на ремонт и межремонтное обслуживание на единицу продукции;

В – годовой объем выпускаемой продукции, Т.

З т.р.м.о.ед =10617120/385000=27,57 рублей

3. Амортизационные отчисления по автоматическому устройству рассчитываются, исходя из его стоимости и действующих годовых норм амортизации.

Сумма амортизационных отчислений рассчитывается по формуле:

А = С обор * Н а, (11)

где А – сумма амортизационных отчислений;

С обор –стоимость оборудования, руб.;

Н а – норма амортизации, %.

А=73000000*0,13=9490000 рублей

Таблица 3 – Амортизационные отчисления

На единицу продукции амортизационные отчисления составят:

А ед = А / В, (12)

где А ед – амортизационные отчисления на единицу продукции;

В – годовой объем выпускаемой продукции.

А ед =9490000/385000=24,64 рублей

4. Затраты на заработную плату рабочих с начислениями.

В этой статье учитывается плата, высвобождаемая при сокращении производственного персонала рабочих по явочной численности с учетом премиальных выплат, планируемого размера дополнительной заработной платы и отчислений в фонд социальной занятости населения и страховой фонд.

Рассчитаем заработную плату рабочих до и после внедрения автоматизации.

А) до внедрения автоматизации:

Т ф1 = Т час1 * Ф р.в.1 * Р 1 , (13)

где Т ф1 – тарифный фонд заработной платы;

Т час1 – часовая тарифная ставка, руб.;

Ф р.в.1 – действенный фонд рабочего времени, чел/час;

Р 1 – количество работников до внедрения.

Т ф1 =2067*14*3120=90286560 рублей

П 1 = Тф 1 * 0,25, (14)

где П 1 – премия до внедрения;

Т ф1 – тарифный фонд заработной платы до внедрения.

П 1 =90286560*0,25=22571640 рублей

Д 1 = Т ф1 * 0,08, (15)

где Д 1 – прочие доплаты до внедрения.

Д 1 =90286560 * 0,08=7222924,8 рублей

ОФЗП 1 = Т ф1 + П 1 + Д 1 , (16)

где ОФЗП 1 – основной фонд заработной платы до внедрения.

ОФЗП 1 =90286560+22571640+7222924,8=120081124,8 рублей

ДЗП 1 = ОФЗП 1 * 0,2, (17)

где ДЗП 1 – дополнительная заработная плата до внедрения.

ДЗП 1 =120081124,8 * 0,2=24016224,96 рублей

ФЗП 1 = ОФЗП 1 + ДЗП 1 , (18)

где ФЗП 1 – фонд заработной платы до внедрения.

ФЗП 1 =120081124,8+24016224,96=144097349,76 рублей

О фсзн.1 = ФЗП 1 * 0,34, (19)

где О фсзн.1 – отчисления в фонд социальной защиты населения до внедрения.

О фсзн.1 =144097349,76 * 0,34=48993098,92 рублей

О стр.1 = ФЗП 1 * 0,006, (20)

где О стр.1 – отчисления в страховой фонд до внедрения.

О стр.1 =144097349,76 * 0,006=864584,01 рублей

Фонд заработной платы с отчислениями:

ФЗ 1 = ФЗП 1 + О фсзн.1 + О стр.1 (21)

где ФЗ 1 – фонд заработной платы с отчислениями до внедрения.

ФЗ 1 =144097349,76+48993098,92+864584,01=193955032,69 рублей

З зп.ед.1 = ФЗ 1 / В (22)

где З зп.ед.1 – затраты заработной платы на единицу продукции до внедрения.

З зп.ед.1 =193955032,69 / 385000=503,78 рублей

Б) после внедрения автоматизации:

Тарифный фонд заработной платы определяется по формуле:

Т ф2 = Т час2 * Ф р.в.2 * Р 2 , (23)

где Т ф2 – тарифный фонд заработной платы;

Тчас2 – часовая тарифная ставка, руб.;

Ф р.в.2 – действенный фонд рабочего времени, чел/час;

Р 2 – количество работников до внедрения.

Т ф2 =2067 * 8 * 5890=97397040 рублей

Премия составляет 25% от тарифного фонда заработной платы:

П 2 = Т ф2 * 0,25, (24)

где П 2 - премия после внедрения.

П 2 =97397040 * 0,25=24349260 рублей

Прочие доплаты планируют в размере 8% от тарифного фонда заработной платы:

Д 2 = Т ф2 * 0,08, (25)

где Д 2 – прочие доплаты после внедрения.

Д 2 =97397040 * 0,08=7791763,2 рублей

Основной фонд заработной платы определяется по формуле:

ОФЗП 2 = Т ф2 + П 2 + Д 2 , (26)

где ОФЗП 2 – основной фонд заработной платы после внедрения.

ОФЗП 2 =97397040+24349260+7791763,2=129538063,2 рублей

Дополнительная заработная плата составляет 20% от основного фонда заработной платы:

ДЗП 2 = ОФЗП 2 * 0,2, (27)

где ДЗП 2 – дополнительная заработная плата после внедрения.

ДЗП 2 =129538063,2 * 0,2=25907612,64 рублей

Всего фонд заработной платы равен:

ФЗП 2 = ОФЗП 2 + ДЗП 2 , (28)

где ФЗП 2 – фонд заработной платы после внедрения.

ФЗП 2 =129538063,2+25907612,64=155445675,84 рублей

Отчисления в фонд социальной защиты населения с фонда заработной платы составляют 34%.

О фсзн.2 = ФЗП 2 * 0,34, (29)

где О фсзн.2 – отчисления в фонд социальной защиты населения после внедрения.

О фсзн.2 =155445675,84 * 0,34=52851529,78 рублей

Отчисления в страховой фонд с фонда заработной платы составляют 0,6 %.

О стр.2 = ФЗП 2 * 0,006, (30)

где О стр.2 – отчисления в страховой фонд после внедрения.

О стр.2 =155445675,84 * 0,006=932674,05 рублей

Фонд заработной платы с отчислениями:

ФЗ 2 = ФЗП 2 + О фсзн.2 + О стр.2 , (31)

где ФЗ 2 – фонд заработной платы с отчислениями после внедрения.

ФЗ 2 =155445675,84+52851529,78+932674,05=209229879,67 рублей

Затраты заработной платы на единицу продукции составят:

З зп.ед.2 = ФЗ 2 / В, (32)

где З зп.ед.2 – затраты заработной платы на единицу продукции после внедрения.

З зп.ед.2 =209229879,67 / 385000=543,45 рублей

Следовательно, экономия (перерасход) на единице продукции составит:

ΔЗ = З зп.ед.1 – З зп.ед.2, (33)

где ΔЗ – экономия на единице заработной платы.

ΔЗ=503,78-543,45=-39,67 рублей

Таблица 4 - Расчет годового фонда заработной платы

2.4 Составление себестоимости по изменяющимся статьям затрат

Составим таблицу 5, чтобы определить себестоимость по изменяющимся статьям затрат.

Таблица 5 - Себестоимость по изменяющимся статьям затрат

Таким образом, экономия от снижения себестоимости на единицу продукции составила: 203,12 рублей.

2.5 Определение годового экономического эффекта от внедрения автоматического устройства

Годовой экономический эффект рассчитывается по формуле:

Эг = [(С 1 + Ен * К 1) – (С 2 + Ен * К 2)] * В, (34)

где С 1 и С 2 – технологическая себестоимость единицы продукции до и после внедрения автоматического устройства;

Ен – нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений, равен 0,25;

К 1 и К 2 – удельные капитальные вложения по сравниваемым вариантам;

В – годовой объем выпуска продукции в планируемом году.

Так как по базовому варианту капитальные вложения отсутствуют, то формула примет вид:

Эг = (С 1 – С 2) * В – Ен * К, (35)

где К – капитальные вложения в автоматическое устройство по планируемому варианту.

Таким образом, годовой экономический эффект от внедрения предложенных агрегатов составил:

Эг = (3571,78-3368,66) * 385000 – 0,25 * 88476000=78201200-22119000=

56082200 руб.

Прирост прибыли определяется по формуле:

ΔП = (С 1 – С 2) * В, (36)

где ΔП – прирост прибыли.

ΔП = (3571,78-3368,66) * 385000 =78201200 рублей.

Срок окупаемости капитальных вложений определяется по формуле:

где Т – срок окупаемости, лет.

Срок окупаемости составляет:

Т = 88476000 / 78201200= 1,13 года.

3. СВОДНЫЕ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ

Таблица 6. Сводные технико-экономические показатели

Вывод: за счет автоматизации производства при неизменном годовом выпуске продукции снизится расход топлива на единицу продукции на 10%, а технологическая стоимость единицы продукции снизится на 6%.

Экономический эффект от внедрения средств автоматизации может быть лишь косвенным, так как внедренные средства автоматизации не являются прямым источником дохода, а являются либо вспомогательным средством организации получения прибыли, либо помогают минимизировать затраты.

Оценить экономический эффект от использования программы можно двумя способами: простым и сложным (более трудоемкий способ, но более точный). Простой способ это некоторое упрощение сложного способа с учетом различных «оговорок». Например, если материальные затраты не меняются после внедрения программы, то их можно исключить из расчета, тем самым его упростив. Полная оценка по сложному алгоритму, как правило, проводится квалифицированными специалистами по итогам обследования бизнес-процессов предприятия. Но если необходимо быстро и приблизительно оценить эффективность внедрения средства автоматизации, то можно в представленные формулы подставлять оценочные значения затрат. Конечно, при использовании оценок затрат, а не их фактических значений, экономический эффект будет посчитан не точно, но тем не менее позволит оценить выгодность и необходимость автоматизации.

Главный экономический эффект от внедрения средств автоматизации заключается в улучшении экономических и хозяйственных показателей работы предприятия, в первую очередь за счет повышения оперативности управления и снижения трудозатрат на реализацию процесса управления, то есть сокращения расходов на управление. Для большинства предприятий экономический эффект выступает в виде экономии трудовых и финансовых ресурсов, получаемой от:

• снижения трудоемкости расчетов;
• снижение трудозатрат на поиск и подготовку документов;
• экономии на расходных материалах (бумага, дискеты, картриджи);
• сокращения служащих предприятия.

Снижение же трудозатрат на предприятии возможно за счет автоматизации работы с документами, снижения затрат на поиск информации.

Критерием эффективности создания и внедрения новых средств автоматизации является ожидаемый экономический эффект . Он определяется по формуле:

Э=Э р -Е н *К п,

где Э р - годовая экономия;

Е н - нормативный коэффициент (E н =0.15);

К п - капитальные затраты на проектирование и внедрение, включая первоначальную стоимость программы.

Годовая экономия Э р складывается из экономии эксплуатационных расходов и экономии в связи с повышением производительности труда пользователя. Таким образом, получаем:

Э р =(Р1-Р2)+ΔР п, (1)

где Р1 и Р2 - соответственно эксплуатационные расходы до и после внедрения разрабатываемой программы;

ΔР п - экономия от повышения производительности труда дополнительных пользователей.

РАСЧЕТ КАПИТАЛЬНЫХ ЗАТРАТ НА ПРОЕКТИРОВАНИЕ И ВНЕДРЕНИЕ

В случае если оценивать экономический эффект с учетом всех деталей, то капитальные затраты на проектирование и внедрение рассчитываются с учетом длительности работ на этом этапе. Итак, рассмотрим подробнее расчет капитальных затрат на проектирование и внедрение системы автоматизации.

Под проектированием понимается совокупность работ, которые необходимо выполнить, чтобы спроектировать систему, часть системы или поставленную задачу. Под внедрением понимается комплекс работ по вводу в промышленную эксплуатацию системы с возможными ее доработками.

Для расчета затрат на этапе проектирования необходимо определить продолжительность каждой работы, начиная с составления технического задания и заканчивая оформлением документов.

Продолжительность работ определяется либо по нормативам (при этом применяют специальные таблицы), либо рассчитывают их на основании экспертных оценок по формуле:

Т 0 =(3*Т min +2*Т max)/5 (2)

где Т 0 - ожидаемая продолжительность работ;

Т min и Т max ~ соответственно наименьшая и наибольшая по мнению эксперта длительность работы.

Данные расчетов ожидаемой длительности работ приведены в таблицу.

Таблица 1

Таблица длительности работ на этапе проектирования (пример)

Капитальные затраты на этапе проектирования К к рассчитываются по формуле:

K к =С + Z п +M п +H (3),

где С - первоначальная стоимость программного продукта;

Z п - заработная плата специалистов на всех этапах проектирования и внедрения;

М п - затраты на использование ЭВМ на этапе проектирования и внедрения;

Н - накладные расходы на этапе проектирования и внедрения.

Одним из основных видов затрат на этапе проектирования является заработная плата специалиста, которая рассчитывается по формуле:

Z п= Z п *T п *(l+A с /100)*(l+A п /100) (4)

где Z п - заработная плата разработчика на этапе проектирования;

Z д - дневная заработная плата разработчика на этапе проектирования;

А с - процент отчислений на социальное страхование;

А п - процент премий.

В общем случае, расходы на машинное время состоят из расходов на процессорное время (при работе с объектным или абсолютным модулем) и расходов на дисплейное время. Формула для расчетов имеет вид:

М=t д *С д + t п *C п (5)

где С п и С д - соответственно стоимости одного часа процессорного и дисплейнного времени;

t д и t п - соответственно процессорное и дисплейное время, необходимое для решения задачи (час).

Так как программа разработана на современных быстродействующих компьютерах, то в дополнительном процессорном времени необходимости нет, т.е. принимаются как С п =0 и t п =0.

При расчете М п следует учитывать время на подготовку исходных текстов программ, их отладку и решение контрольных примеров.

Накладные расходы согласно формулы (2) составляют 80-120% от заработной платы персонала занятого эксплуатацией программы.

В случае если проектирование и внедрение средства автоматизации полностью осуществляет сторонняя организация, то можно использовать упрощенную схему расчета, т.е. в качестве капитальных затрат на проектирование и внедрение принять суммы уплаченные сторонней организации, включая первоначальную стоимость средства автоматизации.

В эксплуатационные расходы входят:

• содержание информационных расходов;
• содержание персонала по обслуживанию комплекса технических средств;
• расходы на функционирование программы;
• расходы на содержание здания;
• прочие расходы.

РАСХОДЫ НА СОДЕРЖАНИЕ ПЕРСОНАЛА

Расходы по различным видам работающих определяем по формуле:

Z= n i z i *(1+ A c /100)*(1+А п /100)

где n i - численность персонала 1-го вида связанная с выполнением paбот;

A с - процент отчислений на социальное страхование

A п - средний процент премий за год

РАСХОДЫ НА ФУНКЦИОНИРОВАНИЕ ПРОГРАММЫ

Расходы на функционирование программы складываются из затрат на машинное время и затрат на эксплуатацию различных принадлежностей (бумаги, краски для принтера и т.д.).

Из формулы (5) произведем расчет расходов на функционирование программы:

M=t д *С д +t п *C п

При этом можно оценить аналогичные расходы до внедрения программы и сравнить полученные значения. При внедрении программы уменьшается время работы с одной и той же задачей, за чет этого уже появляется экономия.

РАСЧЕТЫ НА НАКЛАДНЫЕ РАСХОДЫ

Расходы на эксплуатационные принадлежности определяются простым подсчетом затрат на их приобретение по оптовым (или свободным) ценам.

ПРОЧИЕ РАСХОДЫ

Прочие расходы составляют от 1 до 3% от суммы всех эксплуатационных расходов.

• до внедрения программы

P пр1 = (Z+M 1 +H)*0,03

• после внедрения программы

P пр2 = (Z+M 2 +H)*0,03

Таким образом эксплуатационные расходы составляют:

• до внедрения программы

P 1 =Z+M 1 +H+P пр1

• после внедрения программы

P 2 =Z+M 2 +H+P пр2

Если пользователь при экономии i- вида с применением программы экономит T i , часов, то повышение производительности труда P i (в %) определяется по формуле:

где F j - время, которое планировалось пользователем для выполнения работы j-вида до внедрения программы (час.).

Таблица 2

Таблица работ пользователей(пример)

Экономия, связанная с повышением производительности труда пользователя Р определим по формуле:

где Z п - среднегодовая заработная плата пользователя.

ПРИМЕР

Для большего понимания материала рассмотрим в качестве примера небольшую типовую российскую организацию, занимающуюся оказанием услуг, в которой автоматизируется отдел бухгалтерии с одним рабочим местом. В качестве средства автоматизации выбрано программное средство «фирмы 1С» - «1С:Бухгалтерия Предприятия 2.0». Подразумеваем, что внедряет программное средство сторонняя организация. Стоимость «1С:Бухгалтерия Предприятия 2.0» составляет 10800 руб.

Стоимость услуг сторонней организации по ее внедрению составляют 10000 руб.

В итоге капитальные затраты на внедрение составят:

К = 10800 + 10000 = 20800 руб .

Посчитаем расходы на содержание персонала, исходя из условия, что оклад сотрудника составляет 50000 руб.

Z = 1 * 50000 * (1 + 34% / 100) = 67000 руб .

В нашем примере, для простоты, накладные и прочие расходы до и после внедрения программы будем рассматривать как неизменные, т.е. внедрение программы не вызвало экономию чернил в картриджах принтеров, расходование бумаги и т.п. Таким образом, годовая экономия будет равна экономии, связанной с повышением производительности труда пользователя.

Рассчитаем экономию за счет увеличения производительности труда сотрудника. В нашем примере бухгалтерский учет велся на компьютере, но в ручную с использованием различных программ, позволяющих хранить данные в таблицах. Например, MS Excel. В качестве исходных данных будем использовать данные, приведенные в Таблице 2.

Экономия, связанная с повышением производительности труда пользователя:

P = 67000 * 9 = 603000 руб .

В итоге получаем следующую ожидаемую экономическую эффективность:

Э = 603000 - 20800 * 0,15 = 599880 руб.

О чем говорят эти цифры? Даже при приблизительном расчете экономическая эффективность от внедрения программного средства получилась значительной. Такой она получилась за счет увеличения производительности труда сотрудника.

Соответственно потратив всего 20800 рублей мы получаем экономию за год в 599880 рублей!

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

По результатам расчета экономической эффективности проектирования и внедрения средства автоматизации сразу можно, что это выгодно. Хоть выгода и косвенная, но, как правило, заметная в средне и долгосрочной перспективе. Внедрение средств автоматизации может привести к корректированию самого бизнес-процесса, так как задачи выполняются быстрее. Сотрудники могут обрабатывать большие объемы информации за свое рабочее время, что можно использовать или для уменьшения затрат на персонал или для быстрого развития бизнеса при неизменности количества сотрудников, занятых обработкой информации.

Как показывает практика автоматизация бизнес процессов, в особенности таких как расчет себестоимости продукции, подготовка регламентированной отчетности по результатам деятельности, учет взаиморасчетов с контрагентами, формирование и учет печатных документов несет в себе большой потенциал для развития и материальную выгоду с течением времени.

В процессе расчета экономический эффективности необходимо учитывать одно свойство автоматизации. Заключается оно в следующем: чем больше средств и времени потрачено на автоматизацию тем выше экономический эффект от внедрения. Объясняется это довольно просто: если качественно подойти к выбору программного продукта, качественно проработать все бизнес-процессы на этапе проектирования и внедрения, все описать и отладить, то в последующем будет потрачено гораздо меньше средств на эксплуатацию программы.

Важно отметить, что в случае если одним программным средством автоматизируются различные подразделения и сотрудники, то уменьшаются затраты на организацию документооборота между ними. Уменьшаются как временные так и материальные затраты.

В современной экономике эффективность производства понимают прежде всего как повышение производи­тельности труда, а для общей оценки эффективности управления сопостав­ляют произведенные затраты с полученными результатами. Аналогично поступают и при выборе того или иного вари­анта информационной технологии (ИТ) автоматизированной обработки экономической информации. Ее автоматизация требуют значительных капи­тальных вложений, которые должны использоваться с мак­симальной отдачей, и чем результаты лучше и затраты меньше, тем эффективность выше. Такой метод расчета экономической эффективности позволяет внедрить наибо­лее экономичный вариант ИТ обработки экономической информации .

Кроме экономической, исчисляют и социальную эффективность внедрения автоматизированной обработки экономиче­ской информации. Она может проявлять­ся в повышении качества обслуживания клиентов, со­кращении затрат времени на заключение договоров и т.д.

Эффективность автоматизации обработ­ки экономической информации определяется при разработ­ке проекта автоматизированной информационной технологии (АИТ) с целью об­основания ее целесообразности и выбора оптимального ва­рианта, а также после практической реализации проекта для исчисления фактически полученного эффекта. Эконо­мическая эффективность определяется не только при разработке нового проекта автоматизированной информационной технологии, но и при совершенство­вании действующих вариантов обработки информации. Эффективность изучается при обосновании капитальных вложений, выборе технологических схем обработки информации и определении рациональной АИТ. Таким образом, рассчитывает­ся предварительная, оценочная и фактическая эффектив­ность: предварительная – по данным результатов обследо­вания объекта для обоснования целесообразности внедре­ния АИТ; оценочная – в процессе разработки рабочего проекта; фактическая – после внедре­ны проекта и его эксплуатации.

При опреде­лении эффективности АИТ должна быть обеспечена сопоставимость объема и состава исходной информации и равные условия для срав­ниваемых способов сбора, передачи и обработ­ки экономической информации . При этом применение АИТ в управ­лении должно быть эффективно как с точки зрения всей экономики, так и с точки зрения отдельных предприятий и организаций.

Внедрение автоматизированной ИТ обычно сопровождается совершенствованием и удешевле­нием системы управления. Эффективность автоматизированной обра­ботки экономической информации характеризуется систе­мой показателей. Одни из них дают оценку прямого эффек­та от применения автоматизации обработки учетно-плановой и другой управленческой информации; другие – косвенно характеризуют эффективность внедре­ния автоматизированной информационной технологии.

Прямая эффективность включает снижение затрат не­посредственно в сфере обработки данных. Прямым эконо­мическим эффектом автоматизации процес­сов управления является уменьшение затрат труда по управлению, повышение производительности труда управ­ленческих работников и сокращение расходов на сбор, хра­нение, передачу и обработку информации. Наиболее полно характеризует прямую экономическую эффективность стои­мостной показатель снижения расходов на обработку ин­формации, так как он отражает не только затраты труда в сфере управления, а также различие в квалификации управленческих работников.

Косвенная эффективность отражается на показателях хозяйственной деятельности предприятий на уровне их руководства, благодаря исполь­зованию более качественной и всесторонней информации. Автоматизация учетно-плановых и других управленческих работ сокращает сроки получения необхо­димой для управления информации, улучшает ее качество, достоверность, точность, расширяет и углубляет состав экономической информации, освобождает работников от выполнения трудоемкой работы, совершенствует процесс управления предприятием. Косвенная эффективность, как правило, определяется по функциям управления либо в це­лом по объекту автоматизированной обработки экономической ин­формации.

Прямая эффективность может быть выражена в нату­ральных, трудовых и стоимостных измерителях (количест­во высвобожденных работников управления, экономия ра­бочего времени в человеко-часах, производительность и автоматизация труда управленческих работников, сумма годовой экономии и т. д.); косвенная – трудно под­дается непосредственному количественному измерению.

Применение информационной технологии в руководстве предприятиями и организациями ведет к улучшению их струк­туры, повышению эффективности использования матери­ально-технической базы, товарных и трудовых ре­сурсов, относительному сокращению издержек обращения, улучшению финансовых показателей их хозяйственной деятельности . Однако количественно измерить влияние АИТ на результаты хозяйственной деятельности предприятий не всегда возможно, так как повышение эффективности результатов их работы складывается под воздействием не только внедрения АИТ, но и в результате влияния других многочисленных факторов. В таких случа­ях изучают направление влияния автомати­зации процессов управления на показатели фи­нансово-экономической деятельности предприятий, что позволяет более глубоко оценить эффективность функционирования автоматизированной информационной технологии. Тем более косвенная эффектив­ность нередко так велика, что значительно превышает пря­мую экономию от сокращения расходов на обработку ин­формации. Она чаще всего определяется при помощи опыт­ных и экспертных оценок.

Автоматизация управленческих работ ведет к значительному расширению и углублению экономической информации, что связано с увеличением затрат по сбору, хранению, переда­че и обработке данных. В результате предприятия при переходе на комплексную автоматизированную обработку управленческой информации могут иметь незна­чительную прямую экономию или даже отрицательный ре­зультат при одновременном получении ими большого кос­венного эффекта .

Таким образом, эффективность применения АИТ включает как пря­мой, так и косвенный эффект и в общем виде может быть выражена следующей формулой:

где Э – общая эффективность;

Эпр – прямая эффектив­ность;

Экосв – косвенная эффективность.

Расчет эффективности автоматизации управления производится сравнением двух спо­собов обработки экономической информации – ручного и автоматизированного или двух вариантов АИТ. Для оценки прямой эффективности прежде все­го исчисляется сумма экономии (в расчете на год) от внед­рения АИТ (Эпр). Она опре­деляется сравнением сумм годовых затрат до и после внед­рения автоматизированной информационной технологии или сравнением годо­вой себестоимости двух вариантов автоматизированной обработки информации:

где С0 и C1 – общая годовая себестоимость обработки ин­формации соответственно но базисному и предлагаемому (новому) вариантам.

Сумма общих годовых затрат по базисному варианту (С0) включает расходы на содержание аппарата управле­ния, амортизацию основных средств и другие затраты по сбору, хранению, передаче и обработке экономической ин­формации.

В годовую себестоимость обработки экономической ин­формации по новому варианту (C1) должны быть отнесены все эксплуатационные расходы на содержание средств сбо­ра, хранения, передачи и обработки данных, расходы на содержание аппарата управления после внедрения нового варианта АИТ и единовременные затраты подготовительного периода по приобретению, установке автоматизированной ИТ, по закупке вспомогательного оборудо­вания, разработке и внедрению проектов автоматизации обработки информации и другие аналогичные расходы. Единовременные затраты подготови­тельного периода, связанные с организацией автоматизированных рабочих мест (АРМ), разработкой проектов АИТ, включаются в расчет в размере их среднегодо­вой суммы. Отсюда сумма годовой экономии может быть выражена следующей формулой:

,

где Сэ – эксплуатационные расходы на содержание технических средств АИТ;

Су – за­траты на содержание аппарата управления после внедре­ния нового варианта автоматизированной обработки данных;

Се – единовременные затраты подготовительного периода по приобретению, установке АИТ, внедрению проектов автоматизации обработки данных;

Те – срок окупаемости единовременных затрат подготовительного периода.

Коэффициент снижения себестоимос­ти обработки экономической информации (Ксеб) определяется по следующей формуле:

.

Прямая эффективность от внедрения автоматизированной обра­ботки экономической информации может также измеряться и с помощью натуральных и трудовых показателей. К ним относятся следующие:

1 Снижение трудовых затрат на обработку экономической информации (ΔЗ):

где 30 и 31 -трудоемкость базисного и предлагаемого (но­вого) вариантов автоматизированной обработки экономической ин­формации.

2 Коэффициент снижения трудовых затрат (Ктр):

.

3 Показатель производительности труда управленче­ских работников (ПТ):

где Р – объем выполненных работ по обработке экономи­ческой информации за определенный промежуток времени (год, месяц, день, час);

Т – общие затраты времени на об­работку экономической информации за изучаемый период (в чел.-ч, чел.-дн.).

4 Коэффициент прироста производительности труда управленческих работников (Кпр):

где ПТ0 и ПТ1 – уровень производительности труда управлен­ческих работников соответственно базисного и предлагае­мого (нового) вариантов обработки экономической ин­формации.

5 Абсолютное количество высвобожденных работников управления в результате внедрения машинной обработки экономической информации (Чэк.абс.):

,

где Ч0 и Ч1 – численность работников управления базис­ного и предлагаемого (нового) вариантов обработки эко­номической информации.

Внедрение АИТ нередко ведет к значительному росту объема информации. Поэтому целесообразно также определить относительное высвобождение численности работников управления (Чэк.отн.):

,

где P1 – объем управленческих работ по предлагаемому (новому) варианту обработки экономической информации.

Рассчитанное количество высвобождаемых работников управления не всегда соответствует действительному их числу, так как высвободившееся время они используют для более глубокого и всестороннего контроля и руководства хозяйственными процессами.

Разработана методика подсчета и косвенной эффективности АИТ. Ее определяют, используя вероятные оценки, построенные на экспертных данных. Для этого устанавливают, в каком размере улучшение фи­нансово-экономической деятельности предприятий произошло за счет автоматизации обработки информации, совершенствования системы управления. Полученные результаты берутся за основу для под­счета косвенного эффекта от внедрения АИТ.

Улучшение показателей хозяйственной деятельности предприятий обусловлено многочисленными фак­торами. Для выделения из них фактора внедрения АИТ есть несколько путей:

На сегодняшний день многие компании автоматизируют производственные процессы. Автоматизация производства позволяет сократить затраты на изготовление продукции, повысить производительность труда, увеличить выручку. Как доказать целесообразность проведения автоматизации производства, поговорим в данной статье. В качестве примера возьмем компанию «Альфа» (название условное), которая решила использовать систему автоматического управления вентиляцией.

ЭФФЕКТИВНОСТЬ СИСТЕМЫ АВТОМАТИЗАЦИИ

Эффективность системы автоматизации есть не что иное, как приспосабливаемость к выполнению задач, заданных алгоритмом функционирования системы. Судить об эффективности системы можно только по определенным количественным критериям — показателям эффективности. В качестве экономических показателей эффективности автоматизации обычно используют:

• срок окупаемости первоначальных капитальных затрат;
• коэффициент относительной рентабельности капитальных вложений в автоматизацию;
• процент снижения себестоимости единицы продукции;
• процент снижения удельных капитальных затрат на единицу продукции.

Эффективность применения системы автоматического управления вентиляцией можно определить путем сравнения двух вариантов системы управления — базового и нового.

По данным компании «Альфа», ориентировочная стоимость системы вентиляции механосборочного цеха составляет 48 050 руб. Основной перечень нового оборудования для реконструкции системы управления вентиляции представлен в табл. 1.

Согласно данным табл. 1, необходимо закупить оборудования на сумму 54 300 руб.

ВЫБОР ЭКОНОМИЧНОГО ВАРИАНТА

Выбирая экономичный вариант автоматизации системы управления вентиляцией, нужно учитывать размеры необходимых капиталовложений.

Капитальные затраты

Капитальные затраты (К в ) складываются из затрат на приобретение, доставку, монтаж и наладку технологического и электротехнического оборудования:

К в = Ц опт + М н + Т з, (1)

где Ц опт — оптовая цена на технологическое оборудование, руб.;

М н — затраты на монтаж и наладку, руб.;

Т з — транспортно-складские затраты, руб.

Затраты на монтаж и наладку (М н ) находим по следующей формуле:

М н = Ц опт × К м, (2)

где К м — коэффициент, учитывающий затраты на монтаж и наладку.

Транспортно-складские затраты (Т з ) можно рассчитать следующим образом:

Т з = Ц опт × К тс, (3)

где К тс — коэффициент, учитывающий транспортно-складские расходы.

В таблице 2 представлен расчет капитальных затрат на автоматизацию системы управления вентиляцией.

Оптовая цена на технологическое оборудование для второго варианта (см. табл. 2) представляет собой сумму дополнительных затрат и стоимости системы вентиляции мастерской:

48 050 + 54 300 = 102 350 (руб.).

Затраты на монтаж и наладку составили:

• для первого варианта: 48 050 × 0,2 = 9610 (руб.);
• для второго варианта: 102 350 × 0,2 = 20 470 (руб.).

Капитальные затраты:

• для первого варианта: 48 050 + 9610 + 7207,5 = 64 867,5 (руб.);
• для второго варианта: 102 350 + 20 470 + 15 352,5 = 138 172,5 (руб.).

Следует отметить, что при использовании системы управления автоматики во втором варианте потребуются дополнительные капитальные вложения на сумму 73 305 руб . (138 172,5 - 64 867,5).

Эксплуатационные затраты

Произведем расчет эксплуатационных затрат. Эксплуатационные затраты — текущие расходы на эксплуатацию машин и оборудования.

В состав эксплуатационных затрат входят следующие расходы:

• заработная плата обслуживающего персонала (ЗП);
• амортизационные отчисления (А о);
• затраты на текущий ремонт и техническое обслуживание (Т р/о);
• стоимость израсходованной электроэнергии (С э);
• прочие расходы (Пр).

Эксплуатационные расходы (Э з ) рассчитывают по формуле:

Э з = ЗП + А о + Т р/о + С э + С т + Пр, (4)

где С т — стоимость теплоносителя, руб.

Заработная плата обслуживающего персонала представляет собой сумму заработной платы по тарифным ставкам (ЗП т), дополнительной зарплаты (ЗП д), премиальной оплаты (ЗП п) и страховых взносов (Н ЗП):

ЗП = ЗП т + ЗП д + ЗП п + Н ЗП. (5)

Заработную плату по тарифным ставкам (ЗП т ) находим по формуле:

ЗП т = ЗТ × Ч т × L , (6)

где ЗТ — трудозатраты, чел.-ч;

Ч т — часовая тарифная ставка, руб./ч;

L — количество работников, обслуживающих установки, чел.

Дополнительная и премиальная оплата труда определяется в процентах от тарифного фонда. В нашем случае процент дополнительной заработной платы составляет 19 % , процент премиальной оплаты — 15 % .

Начисления на заработную плату производят в соответствии с законодательными нормами и принятыми компанией нормативами. Ставка страховых взносов — 30 % .

Амортизационные отчисления (А о ) рассчитывают по формуле:

А о = К в × ∝, (7)

где ∝ — годовая норма амортизационных отчислений.

Затраты на текущий ремонт и техническое обслуживание (Т р/о ) определяют следующим образом:

Т р/о = К в × µ, (8)

где µ — годовая норма отчислений на текущий ремонт и техническое обслуживание.

Стоимость израсходованной электроэнергии (С э ) и теплоэнергии (С т ) находим по соответствующим формулам:

С э = О э × Т э, (9)

С т = О т × Т т, (10)

где О э — объем потребляемой электроэнергии, кВт-ч;

Т э — тариф на электроэнергию, руб./кВт-ч;

О т — объем потребляемого тепла, Гкал;

Т т — тариф на теплоноситель, руб./Гкал.

Для расчета прочих затрат оптимально задать определенный процент от суммы затрат, перечисленных в формуле (4), за исключением самих прочих затрат.

Расчет эксплуатационных расходов сведем в табл. 3.

Исходя из данных табл. 3 годовые эксплуатационные расходы составляют:

• для первого варианта: 53 654 + 8757 + 9925 + 273 600 + 122 080 = 496 096 (руб.);
• для второго варианта: 26 827 + 18 653 + 21 140 + 243 000 + 90 100 = 423 704 (руб.).

Степень технической надежности средств системы вентиляции

При выборе экономичного варианта стоит учитывать не только размеры необходимых капитальных вложений, но и степень технической надежности средств системы вентиляции. Для этого нужно определить величину приведенных затрат (З пр ):

З пр = Е н × К в + Э з, (11)

где Е н — нормативный коэффициент капиталовложений (Е н = 0,2 ).

ОБРАТИТЕ ВНИМАНИЕ

Если разница величин приведенных затрат не превышает 5 % , то варианты считаются экономически равноценными и предпочтение отдается варианту, который обеспечивает рост производительности труда или повышает качество выпускаемой продукции.

Рассчитаем величину приведенных затрат :

• первый вариант: 0,2 × 64 867,5 + 496 096 = 509 069,9 (руб.);
• второй вариант: 0,2 × 138 172,5 + 423 704 = 451 338,2 (руб.).

Вывод : приведенные затраты второго варианта системы вентиляции меньше затрат первого варианта, так как во втором варианте ниже эксплуатационные затраты.

Разница по приведенным затратам составила 13 % (509 069,9 / 451 338,2 × 100 - 100). Данный процент превышает нормативный (5 %). Значит, принимаем к установке вариант с автоматизацией системы вентиляции с помощью программируемого контроллера, поскольку при этом улучшаются условия труда, растет надежность системы, она становится намного проще в эксплуатации.

Таким образом, при выборе более экономичного варианта учитываем размеры необходимых капитальных вложений, величину эксплуатационных расходов и техническую надежность средств вентиляции.

ЦЕЛЕСООБРАЗНОСТЬ ПРОВЕДЕНИЯ АВТОМАТИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА

На конечном этапе рассчитаем следующие показатели:

. годовой экономический эффект (Г эф ):

Г эф = (ЗП 1 - ЗП 2) + (С э1 - С э2) + (С т1 - С т2); (12)

. срок окупаемости (Т ок ):

Т ок = (К в2 - К в1) / Г эф; (13)

. коэффициент экономической эффективности капитальных вложений (Е э ф ):

Е э ф = 1 / Т ок. (14)

Используя формулы (12-14), доказываем целесообразность проведения автоматизации производства и сводим все расчеты в табл. 4.

Как видно из табл. 4, годовой экономический эффект составил:

(53 654 - 26 827) + (273 600 - 243 000) + (122 080 - 90 100) = 89 407 (руб .).

За счет снижения расходов на теплоноситель и электроэнергию, сокращения рабочего времени на обслуживание системы вентиляции затраченные дополнительные средства для автоматизации системы вентиляции окупятся за 1,2 года ((138 172,5 - 64 867,5) / 89 407).

Фактический коэффициент экономической эффективности капитальных вложений — 0,8 (1 / 1,2), что существенно выше нормативного значения.

Срок окупаемости приемлем, поскольку по паспорту срок эксплуатации контроллеров равен 10 лет, датчиков — 5 лет.

Используя приведенную методику, можно доказать руководству целесообразность проведения автоматизации производства. Главное — не забывать о тонкостях расчета капитальных и эксплуатационных затрат и их составляющих.

1. Автоматизация производства позволяет сократить затраты на изготовление продукции, повысить производительность труда, увеличить выручку.
2. Для автоматизации технологических процессов требуются дополнительные капитальные затраты на этапах проектирования, монтажа и эксплуатации систем автоматики.

М. В. Алтухова, независимый консультант